ترمیم کننده بتن

قیمت ترمیم کننده بتن ( انواع مصالح ترمیم بتن )

در حال حاضر روش های و متریال مختلف استاندارد و غیر استانداری در سطح جهان شناخته شده است که هر یک بسته به شرایط و محل اجرا می توانند موثر و کارآمد باشند.

مواد و روش تعمیر و ترمیم بتن ، بسته به شرایط و محل ترمیم ، ابعاد ، ضخامت ، شرایط بهره برداری ، محدودیت زمانی ، اکسپوز یا غیر اکسپوز بدون ، مقاومت شیمیایی مورد نیاز ، شرایط دمایی محیط ، شرایط دسترسی و ... متفاوت می باشد. شما می توانید برای مشاوره در خصوص مصالح مناسب پروژه خود و یا اخذ قیمت و دریافت مشخصات فنی با بخش بازرگانی و مهندسی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران تماس حاصل فرمایید. برخی از انواع متریال و روش های تعمیر سازه های بتنی و موارد تاثیر گذار در روش تعمیر در شرح ذیل آمده است.

شما می توانید برای مشاوره در خصوص کارشناسی و ارزیابی سازه های بتنی ، گزینش روش و متریال تعمیر و ترمیم سازه های بتنی ، ترمیم انواع سازه های بتنی صنعتی و ساختمانی ، با بخش فنی و مهندسی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ( 44618462-44618379-021 ) تماس حاصل فرماید. همچنین شما می توانید برای استعلام قیمت و خرید انواع مصالح ترمیم کننده بتن با بخش بازرگانی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ( شرکت رایحه بتن سبز ) تماس حاصل فرماید.

 

ترمیم و تعمیر بتن چیست ؟

تعمیر، جایگزینی یا اصلاح مصالح، اجزاء یا اعضای خراب شده، آسیب دیده، یا معیوب یک سازه است. به عبارت دیگر، تعمیر در واقع شیوه‌ای است که به طولانی‌تر شدن عمر مفید واقعی سازه و رسیدن به عمر مفید طراحی آن کمک می‌کند.

در واقع ما در ترمیم بتن می خواهیم شرایط را به نحوی فراهم سازیم تا سازه مشخصات خود را در دوره بهره برداری حفظ نماید.

 

انواع سازه های بتنی بنا به مشکلات بهره برداری ، شرایط محیطی و اشکلات ساخت نیازمند ترمیم و بازسازی می باشند. امروزه روش های استاندارد متنوعی برای ترمیم و بازسازی سازه های بتنی وجود دارد که هر یک دارای مزایا ، معایب و مجدودیت هایی می باشند. به کارگیری هر یک از این روش های ترمیم و بازسازی نیازمند شناخت دقیق پتانسیل هر یک از این روش های ، معایب آنها ، علت ایجاد عیب و تخریب ، ابعاد ، اکسپوز یا غیر اکسپوز بودن ، شرایط بهره برداری ، محدودیت های اقتصادی و زمانی ، محدودیت های اجرایی ، توقعات از عملیات می باشد.

انواع عیوب سازه های بتنی را می توان به عیوب و تخریب سازه های سازه ای و غیر سازه ای تقسیم بندی کرد. عیوب و تخریب های سازه ای به مشکلاتی اطلاق می شود که بر ظرفیت باربری سازه تاثیر داشته و باعث اختلال در باربری سازه می گردد. این تعمیرات و ترمیم ها باید به نحوی باشد که بتواند بخشی از بار وارده به خود و سازه را بدون مشکل تحمل نماید.

از جمله منشا و عوامل تخریب بتن می توان به این موارد اشاره کرد : خوردگی میلگردها ، سولفات شدن ، کربناتاسیون ، فرآیند ذوب و یخ ، تبلور نمک ، تماس اسیدی ، حوادث طبیعی مانند زلزله و آتش سوزی ، واکنش قلیایی سنگ دانه ها ، سایش و پدیده کاویتاسیون ، مشکلات اجرایی و عمل آوری و ...

در ترمیم بتن و تعمیرات غیر سازه ای ، عملیات انجامی باربر نبوده و صرفا به منظور زیباسازی ، جلوگیری از معضلات بهره برداری مانند نشت آب ، حفظ دوام دارای اهمیت می باشد.

از جمله انواع روش های تعمیرات و ترمیم سازه های بتنی می توان به : قالب بندی و بتن ریزی با بتن حاوی افزودنی های بتن ، بتن پیش آکنده ، بتن پاشی یا شاتکریت ، ترمیم دستی ، تزریق رزین اپوکسی و پلی یورتان ، بتن اصلاح شده با پلیمر و چسب اپوکسی یا لاتکس ، بتن های پلیمری و ... اشاره کرد.

از جمله عوامل موثر در انتخاب روش و مواد ترمیم می توان به موارد ذیل اشاره کرد :

ابعاد منطقه تخریب شده ، اکسپوز یا غیر اکسپوز بودن ، محدودیت زمان اجرا ، محدودیت بهره برداری ، شرایط دمایی بهره برداری ، شرایط شیمیایی بهره برداری ، شرایط اقتصادی ، دوام مورد نظر ، اکیپ تخصصی در دسترسی ، تجهیزات در اختیار ، شرایط دمایی و فصلی ، مشخصات مکانیکی مورد نیاز اشاره کرد.

بنابراین برای گزینش روش و مواد ترمیمی سازه های بتنی پس ارزیابی آزمایشگاهی غیرمخرب سازه بتنی و کارشناسی شرایط محیطی و بهره برداری ، با توجه به موارد ذکر شده ، محدودیت ها و مزایا نسبت به انتخاب روش پاسخگو  و کاربردی اقدام می گردد.

از جمله عوامل کلیدی موثر در موفقیت  عملیات ترمیم و بازسازی می توان به استفاده از مصالح و روش استاندارد ، شناسایی درست علل تخریب و نوع آسیب ، استفاده از اکیپ تخصصی ، رعایت روش و شرایط اجرایی ، کیورینگ مناسب و کامل فرآیند ترمیم .

 

1-ترمیم سازه های بتنی ، ترمیم ستون های بتنی :

عمده مشکلات موجود در ستون های بتنی را می توان به دو نوع سازه ای و غیر سازه های تقسیم کرد.

مشکلات سازه ای ستون : ترک های با عرض و عمق زیاد بر اثر حوادث ، خوردگی و ... – شکستی بتن با ابعاد زیاد –درزهای اجرایی به علت قطع بتن – کپ موجود در اتصال بتن ستون به تیر یا دال و...

مشکلات غیر سازه ای ستون : کرمو بودن و تخلخل در بتن ، شکستگی کم عمق ، ترک های سطحی

 

روش های ترمیم ستون های بتنی :

1.      ترمیم ترک های ستون ها با استفاده از تزریق رزین اپوکسی

2.      ترمیم با استفاده از چسب اپوکسی و ملات پایه سیمانی اصلاح شده با پلیمر در شکستی و خوردگی ستون ها

3.      ترمیم با استفاده از چسب اپوکسی اتصال قدیم به جدید و ملات منبسط شونده در کپ های اتصال

4.      ترمیم سطحی و دوامی با استفاده از ملات ترمیم کننده پایه سیمانی اصلاح شده با پلیمر

5.      پوشش ترک های سطحی با پوشش های محافظتی الاستومری به منظور حفظ دوام

6.      استفاده از الیاف های CFRP به صورت ترکیبی با سایر روش ها با توجه به حجم آسیب

7.      ترمیم با استفاده از دوخت سازه به وسله تزریق رزین و کاشت میلگرد

 

 

2-ترمیم سازه های بتنی ، ترمیم دیوار های بتنی :

عمده مشکلات موجود در دیوار های بتنی را می توان به دو نوع سازه ای و غیر سازه های تقسیم کرد.

مشکلات سازه ای دیوارهای بتنی : ترک های با عرض و عمق زیاد بر اثر حوادثی چون زلزله و آتش سوزی ، خوردگی و ... – شکستی بتن با ابعاد زیاد –درزهای اجرایی به علت قطع بتن – کپ موجود در اتصال بتن دیوار به تیر یا دال و...

مشکلات غیر سازه ای دیوارهای بتنی : کرمو بودن و تخلخل در بتن ، شکستگی کم عمق ، ترک های سطحی

 

روش های ترمیم دیوار های بتنی :

1.      ترمیم ترک های ستون ها با استفاده از تزریق رزین اپوکسی

2.      ترمیم با استفاده از چسب اپوکسی و ملات پایه سیمانی اصلاح شده با پلیمر در شکستی و خوردگی دیوارها

3.      ترمیم با استفاده از چسب اپوکسی اتصال قدیم به جدید و ملات منبسط شونده در کپ های اتصال

4.      ترمیم سطحی و دوامی با استفاده از ملات ترمیم کننده پایه سیمانی اصلاح شده با پلیمر

5.      پوشش ترک های سطحی با پوشش های محافظتی الاستومری به منظور حفظ دوام

6.      استفاده از الیاف های CFRP به صورت ترکیبی با سایر روش ها با توجه به حجم آسیب

7.      ترمیم با استفاده از دوخت سازه به وسله تزریق رزین و کاشت میلگرد

 

 

3-ترمیم سازه های بتنی ، ترمیم  سقف ،تیر و پل های بتنی :

عمده مشکلات موجود در سقف ، تیر و پل های بتنی می توان به دو نوع سازه ای و غیر سازه های تقسیم کرد.

مشکلات سازه ای سقف ، تیر و پل های بتنی : وجود گرده ماهی ناشی از مشکلات اجرایی ، ترک های عریض و عمق زیاد ، خوردگی ، ضعف در اتصالات و نشیمن تیر به ستون ، تیرچه به تیر و ... ، شکستی بتن به علت ضربه ، زلزله یا خوردگی

مشکلات غیر سازه ای سقف ، تیر و پل های بتنی : ناصاف بودن و لبه داشتن قالب در بتن های اکسپوز ، کرمو بودن و تخلخل در بتن ، شکستگی کم عمق ، ترک های سطحی ،

 

روش های ترمیم  سقف ،تیر و پل های بتنی :

1.      ترمیم ترک های سقف ، تیر و پل ها با استفاده از تزریق رزین اپوکسی

2.      استفاده از بتن های پلیمری برای ترمیم سطح روی پل ها و عرشه عبور با تردد زود هنگام

3.      ساب زدن سطح بتن در سطوح ناصاف و نما

4.      ترمیم با استفاده از چسب اپوکسی و ملات پایه سیمانی اصلاح شده با پلیمر در شکستی و خوردگی تیر ، پل و سقف ها

5.      ترمیم با استفاده از چسب اپوکسی اتصال قدیم به جدید و ملات منبسط شونده در کپ های اتصال

6.      ترمیم سطحی و دوامی با استفاده از ملات ترمیم کننده پایه سیمانی اصلاح شده با پلیمر

7.      پوشش ترک های سطحی با پوشش های محافظتی الاستومری به منظور حفظ دوام

8.      استفاده از الیاف های CFRP به صورت ترکیبی با سایر روش ها با توجه به حجم آسیب

9.      دوخت ترک با استفاده از تزریق رزین و میلگرد

 

 

4-ترمیم سازه های بتنی ، ترمیم فونداسیون های رادیه ( گسترده ) و نواری  بتنی :

عمده مشکلات موجود فونداسیون های رادیه ( گسترده ) و نواری  بتنی را می توان به دو نوع سازه ای و غیر سازه های تقسیم کرد.

مشکلات سازه ای سقف ، تیر و پل های بتنی :  انواع ترکها ، خوردگی و شکستی بتن

مشکلات غیر سازه ای سقف ، تیر و پل های بتنی : کرمو شدگی و تخلخل ، ترک های سطحی که می توانند برای دوام فونداسیون با توجه به مدفون بودن و تماس با آب و خاک زیاد بار باشد

 

روش های ترمیم  فونداسیون های رادیه ( گسترده ) و نواری  بتنی :

1.      ترمیم ترک های فونداسیون و پی با استفاده از تزریق رزین اپوکسی

2.      ترمیم با استفاده از چسب اپوکسی و ملات پایه سیمانی اصلاح شده با پلیمر در شکستی و خوردگی میلگرد فونداسیون

3.      ترمیم سطحی و دوامی با استفاده از ملات ترمیم کننده پایه سیمانی اصلاح شده با پلیمر

4.      پوشش ترک های سطحی با پوشش های محافظتی الاستومری به منظور حفظ دوام

5.      دوخت ترک با استفاده از تزریق رزین و میلگرد

 

 

5-ترمیم سازه های بتنی ، ترمیم کف سازی بتنی و بتن کف کارخانجات ، سوله ها و انبارها بتنی :

عمده مشکلات موجود در کف سازی بتنی و بتن کف کارخانجات ، سوله ها و انبارها بتنی می توان به دو نوع سازه ای و غیر سازه های تقسیم کرد.

مشکلات سازه ای کف سازی بتنی و بتن کف کارخانجات ، سوله ها و انبارها بتنی : وجود ترک ها و خوردگی

مشکلات غیر سازه ای کف سازی بتنی و بتن کف کارخانجات ، سوله ها و انبارها بتنی : ناصافی و متخلخل بودن سطح بتن ، عدم تراز سطح بتن  ، سایش و از آسیب سطحی ، شکستی لبه درزها ، شستگی ناشی از ریزش اسید

 

روش های ترمیم  کف سازی بتنی و بتن کف کارخانجات ، سوله ها و انبارها ی بتنی :

1.      ترمیم ترک های کف سازی بتنی و بتن کف کارخانجات ، سوله ها و انبارها بتنی با استفاده از تزریق رزین اپوکسی

2.      استفاده از بتن پلیمری در ترمیم شکستی بتن ها

3.      استفاده از ملات خود تراز شونده برای لول کردن سطح

4.      استفاده از کف پوش های صنعتی برای جلوگیری و ترمیم سایش

5.      اجرای پوشش های آب بند به منظور جلوگیری از خوردگی و نخریب سطحی

6.      استفاده از پوشش های با ملات شیمیایی بالا

 

بی شک ترمیم و بازسازی سازه های بتنی امروزه امری بسیار تخصصی است که با توجه به اهمیت سازه ها از منظر دوام و شرایط اقتصادی نیازمند به کارگیری کارشناسان و تیم های تخصصی برای ترمیم و نگهداری می باشند.

 

 

الف : مراحل اجرای ترمیم ترک ها به روش تزریق رزین اپوکسی :

·        پاکسازی درون ترک با استفاده از فشار هوا و یا آب

·        خشک کردن درون ترک در صورت شستشو با آب

·        سوراخ کاری محل نصب پکر ها با فواصل معین و عمق لازم به وسط ترک به صورت مورب با زاویه 45 درجه

·        بتونه کاری سطح ترک برای جلوگیری از فرار رزین تحت تزریق

·        آماده سازی رزین و تزریق آن به درون ترک از پایین به بالا

·        خارج کردن پکر ، تمیزکاری سطح بتن

 

ب : مراحل اجرای ترمیم بتن های کرمو و سطحی :

·        حذف بتن های ضعیف

·        مربوط کردن سطح کار

·        اختلاط ملات ترمیم ریز دانه اصلاح شده با پلیمر ( یا ملات ترمیمی اپوکسی ) و اجرای آن بر روی سطح

·        کیورینگ سطح تا سه روز برای ملات های پایه سیمانی

·        در صورتی که بتن اکسپوز باشد ساب سطح بتنی

·        توجه : در صورتیکه بتن اکسپوز و نما باشد باید از ملات با حداکثر مطابقت رنگ برای ترمیم استفاده نمود.

 

ج : مراحل اجرای بتن طبله شده ، شکسته با تخریب حجیم و عمق زیاد ( بیش از پنج میلیمتر ) :

·        تخریب بتن های ضعیف تا عمق حصول بتن سالم ، با پلان هندسی ، عمق یکنواخت و زوایای قائم

·        زنگ زادیی و تقویت میلگرد ها در صورت خوردگی

·        اعمال لایه پیوند زا از چسب لاتکس یا چسب اپوکسی بسته به سازه ای بودن یا غیر سازه ای بودن

·        اجرای هر یک از ملات ترمیم کننده بسته به شرایط بهره برداری ، محدودیت مقاومتی و زمانی و شرایط اجرا

·        کیورینگ و عمل آوری بسته به نوع ملات اجرا شده

 

 

 

 

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، علاوه بر دفتر مرکزی خود واقع در تهران ، پونک، خیابان سردار جنگل ، بین حیدری مقدم و سعیدی نیا ، پلاک 16 ، طبقه دوم ، واحد 4  ، و نیز دفتر جنوب کشور خود، واقع در استان خوزستان ، شهرستان اهواز ، زیتون کارمندی ، فلکه پارک ، جنب بانک تجارت ، ساختمان 88 ، در بسیاری از استان های دیگر از جمله  استان هرمزگان (بندرعباس ، قشم، خارک و ... ) ، استان بوشهر (شهرستان بوشهر ، عسلویه ، جم ، برازجان، کنگان و ... ) ، استان اصفهان (شهرستان اصفهان ،  شهرضا، فولاد شهر، شاهین شهر ، زرین شهر ( ، استان یزد ، استان کرمان ، استان فارس (شهرستان شیراز ، نورآباد ممحسنی ، جهرم و( ... ، استان کرمانشاه ، استان کردستان )شهرستان سنندج ( ، استان لرستان ) خرم آباد ، بروجرد ، دورود، نورآباد ، الشتر و ... ) ، استان آذربایجان شرقی و آذربایجان غربی ( شهرستان های تبریز و ارومیه ) ، استان اردبیل، استان زنجان، استان سمنان، استان های خراسان رضوی ، خراسان جنوبی و شمالی (شهرستان های مشهد ، بیرجند و ... ) ، استان سیستان و بلوچستان (شهرستان های زاهدان ، ایرانشهر ، زابل ، سیرجان، پیرانشهر و( ... ، استان البرز )شهرستان کرج و ... ملارد ، اشتهارد ، هشتگردو ... ) ، شهر کاشان ، استان قم (شهرستان قم ( ،استان مرکزی ( شهرستان اراک ، شازند ) ،  استان مازندران (شهرستان های ساری ، بابل ، بابلسر، نوشهر ، چالوس ، محمود آباد و( ... ، استان گیلان (شهرستان های رشت ، بندرانزلی و ... )، استان ایلام (شهرستان های ایلام و دهلران، مهران و ... ) ،استان همدان (شهرستان های همدان ، تویسرکان و کبودرآهنگ ( ،استان گلستان ) شهرستان گرگان ( ،استان قزوین ،  استان خوزستان )شهرستان اهواز ، دزفول ، ماهشهر، سربندر ، آبادان ، خرمشهر ، بهبهان ، شوشتر، شوش ، مسجدسلیمان، رامهرمز ، گتوند و( ... ، استان چهارمحال بختیاری )شهرکرد ( ، جزیره کیش ،  کشور عراق ) استان بصره، الاماره و نجف ( ، کشور افغانستان )کابل و هرات ) ،  دارای دفاتر فروش و ارائه خدمات مهندسی می باشد. شما می توانید با مراجعه  یا تماس با این دفاتر و یا تماس با شماره تلفن های ( 44618462-44618379 -09120916272 ) ضمن مشاور از خدمات و محصولات ارائه شده بهره مند شوید.

 

گروت چیست

گروت چیست ؟ موارد مصرف گروت چیست ، انواع گروت چیست ؟ روش اجرای صحیح گروت چیست ؟ کیورینگ و عمل آوری گروت به چه شکل می باشد ؟ ، دمای مناسب گروت ریزی ، چه دمایی می باشد ؟ ، استاندارد گروت و گروت ریزی چیست ؟ حداقل و حداکثر ضخامت گروت ریزی چیست ؟ ، بهترین گروت برای اجرا زیر صفحه ستون و بیس پلیت ها چیست ؟ ،  گروت مناسب جهت نصب تجهیزات و ماشین آلات صنعتی ، چه گروتی است ؟ ، طرح اختلاط ملات گروت چیست ؟ ، گروت پایه سیمانی مناسب تر است یا گروت اپوکسی ؟ ، فرق گروت اپوکسی و سیمانی چیست ؟ ، فرق گروت جی 1 ، جی 2 و جی 3 در چیست ؟

 

شما می توانید جهت مشاوره در زمینه مقاومت گروت اپوکسی ، انواع گروت ، روش و میزان مصرف ، دریافت مشخصات فنی و کاتالوگ انواع گروت و نیز استعلام قیمت خرید گروت و در صورت تمایل ثبت سفارس خرید گروت با بخش فروش و بازرگانی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران تماس حاصل فرماید.

 

DEZOFLOW 650

High strength ,free flowing

گروت سه جزئی پرمقاومت و روان بر پایه رزین های اصلاح شده اپوکسی

شرح :

DEZOFLOW 650  ملات یا بتن اپوکسی روان و بدون حلال می باشد که برای تحمل بارهای فعال و با کاربردهای بسیار زیادی طراحی شده است.DEZOFLOW 650  برای ضخامت های 10 تا 150 میلی متر مناسب است . این محصول به شکل سه جزئی تحویل و به آسانی در کارگاه مخلوط شده و ملات روانی به دست می آید.

 

 

کاربردها :

-         ریل ها و کابل های اتصال

-        پایه های ماشین های نو وقدیمی

-        پرکردن فضای خالی زیر شاسی و بیس پلیت ها

-        پر کردن سازه ای سوراخ ها و گودال های بتن

-        نصب تجهیزات ماشین آلات صنعتی که دارای فشاری ثابت و فعال هستند

-        ثابت سازی ماشین آلات دینامیک روی فونداسیون ها

-        کارگذاری آرماتورها

-        تجهیزاتی که ریزش اسید و یا محلول های شیمیایی دارند

-        رگلاژ سطوح بتنی زیر کف سازی ها

 

 

امتیازات :

• نیاز به پرایمر ندارد

• دارای روانی عالی است

• کارآیی طولانی دارد

• مقاومت های کششی ، خمشی و فشاری زیادی دارد

• چسبندگی آن به بتن و فولاد بسیار عالی است

• نصب و کسب مقاومت سریع

• مقاومت زیاد در برابر بارهای فعال و مواد شیمیایی

• فاقد جمع شدگی و قابل اجرا بر روی سطوح در معرض رطوبت

 

امتیازات :

• نیاز به پرایمر ندارد

• دارای روانی عالی است

• کارآیی طولانی دارد

• مقاومت های کششی ، خمشی و فشاری زیادی دارد

• چسبندگی آن به بتن و فولاد بسیار عالی است

• نصب و کسب مقاومت سریع

• مقاومت زیاد در برابر بارهای فعال و مواد شیمیایی

• فاقد جمع شدگی و قابل اجرا بر روی سطوح در معرض رطوبت

 

 

بسته بندی :

DEZOFLOW 650 در بسته های 20 کیلوگرمی عرضه می شود.

 

ویژگی ها :

زمان کارآیی : در دمای 25 درجه سانتیگراد به مدت 70 دقیقه و در دمای 40 درجه سانتیگراد به مدت 40 دقیقه .

مقاومت کششی : 7 روزه ، 15 مگاپاسکال

مقاومت فشاری : 7 روزه ، 104 مگاپاسکال

مقاومت خمشی : 7 روزه ، 27.5 مگاپاسکال

چگالی : 2000 کیلوگرم در مترمکعب

سخت شدن : در دمای 25 درجه سانتیگراد ، 7 روز و در دمای 40 درجه سانتیگراد ، 3 روز

 

 

ترکیبات :

این محصول متشکل از رزین اپوکسی ، بیس فنول A ، سخت کننده مایع رقیق و سنگدانه های مخصوص می باشد که پس از اختلاط تشکیل یک ملات بسیار روان می دهد و به راحتی قابل استفاده می باشد.

 

پایداری شیمیایی :

پایداری DEZOFLOW 650  در برابر اکثر مواد شیمیایی خورنده زیر بسیار عالی است :

• قلیایی های رقیق و غلیط

• اکثر اسیدهای رقیق

• روغن و مواد نفتی

• آمونیاک

• فرمالدئید

• محلول های نمکی

• روغن های معدنی ، چربی های گیاهی و ...

 

 

روش اجرا :

آماده سازی سطح :

همانند سایر اجراهای اپوکسی ، آماده سازی مناسب سطح تاثیر مستقیم در اجرا و دوام محصول دارد. سطوح بتنی بایستی سفت ، استوار ، تمیز و عاری از پوسته ، رنگ ، روغن ، گریس ، روغن قالب و مواد عمل آوری باشد. سطوح ناصاف ترجیح داده می شوند .سطوح فلزی بایستی آماده سازی ، عاری از زنگ زدگی ، جرم گرفتگی و یا زنگ باشد.

 

 

اختلاط :

هرگز اقدام به تقسیم مواد نکنید . همچنین مقدار رزین را تغییر ندهید . به کمک همزن دور کند آن را مخلوط نمایید. ابتدا فعال کننده را به رزین پایه اضافه کرده و آن را به هم بزنید . مطمئن شوید که تمامی مایع فعال کننده به رزین افزوده شده باشد.

قبل از افزودن سنگ دانه به مدت یک دقیقه آن را به هم بزنید . سپس به آرامی تمامی پودرها را به مخلوط اضافه کرده و آن را هم زده تا ملات روان و یکنواختی به دست آید . توجه نمایید که همزدن اضافه باعث ورود هوا به داخل ملات می شود.

 

 

قبل از افزودن سنگ دانه به مدت یک دقیقه آن را به هم بزنید . سپس به آرامی تمامی پودرها را به مخلوط اضافه کرده و آن را هم زده تا ملات روان و یکنواختی به دست آید . توجه نمایید که همزدن اضافه باعث ورود هوا به داخل ملات می شود.

 

ریختن :

 بلافاصله پس از اختلاط اقدام به ریختن در محل آماده شده نمایید و ملات را از طرفی بریزید که حداقل فاصله را طی کند. برای طی مسافت های بیشتر لازم است ملات را از ارتفاع بالاتری بریزید تا فشار لازم برای حرکت ملات فراهم گردد.

مطمئن شوید که محل ملات یا بتن ریزی به طور کامل مسدود نبوده و راهی برای خروج هوا وجود داشته باشد . ملات را به طور مداوم و فقط از یک سو بریزید.

قبل از باز کردن قالب مطمئن شوید که گیرش ملات کامل شده باشد  ( حداقل 6 ساعت ) و اگر ضخامت ملات یا بتن ریزی بیش از 80 میلیمتر باشد لازم است  در لایه های متعدد ریخته شود . لایه دوم به فاصله 6 ساعت از اتمام مرحله اول ریخته شود.

 

محافظت از ابزار کار :

وسایل کار را پس از اتمام کار با حلال شماره 2 شستشو دهید و در صورت وجود ملات سخت شده آن را با وسایل مکانیکی بتراشید .

 

انبار داری :

این محصول را به دور از تابش خورشید نگهداری و از افزایش دمای انبار جلوگیری کنید.در مناطق گرمسیری نصب وسایل تهویه هوا ضروری است . در صورت رعایت شرایط فوق عمر مفید محصول تا یکسال می باشد .عدم رعایت روش صحیح انبارداری موجب آسیب دیدن محصول و یا ظرف آن می شود . جهت اطلاع از روش انبارداری با بخش فنی شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن مشورت نمایید.

 

نکات ایمنی :

همانند تمامی محصولات شیمیایی دقت شود تا از تماس با چشمها ، دهان ، پوست و مواد غذایی پرهیز گردد . در صورت تماس با پوست و چشمها بلافاصله آن را تمیز نماید . اگر به طور اتفاقی بلعیده شد . اقدامات پزشکی انجام شود . در ظرف ها را پس از استفاده ببندید و برای اطلاع از انبار داری ویژه یا انهدام باقیمانده مواد به برشور ایمنی محصول مراجعه نمایید.

 

تاییدیه کیفیت :

تمام محصولاتی که توسط شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران عرضه می گردند مطابق با استانداردهای کیفی بین المللی می باشد .

 

 

 

 

 

گروت چیست و انواع گروت چیست؟

فروش گروت با مشخصات و خصوصیات متفاوتی انجام میگیرید. خرید و کابرد هرکدام متفاوت هست. برای مثال فروش گروت پایه سیمانی و گروت های اپوکسی دو و سه جزئی. قبل از خرید گروت باید به کاربرد و موارد مصرف توجه کرد. شما میتوانید قبل از خرید گروت با مهندسان و یا بخش فروش کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران تماس بگیرید تا مشاوره رایگان دریافت نمایید.

 

اما گروت چیست و تعریف گروت

گروت تشکیل شده از آب ، سیمان ، ماسه و افزودنی های متداول دیگر می باشد. از گروت ها جهت پر کردن فضاهای خالی و ترک های بزرگ ، لایه لایه شدن و یا خرد شدن استفاده می شود.از این لحاظ کاربرد گروت مشابه ملات می باشد. گروت کاربردی در زیر صفحه ستون ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها، بلت ها، ریل ها، حایل ها دارند. مهم ترین مزایای گروت ها این است که مکانی که در آن گروت ریخته می شود را کامل پر می کند. چون گروت منبسط شونده خاصیت غیر انقباضی دارد از گروت آماده جهت مصارف مختلفی مثل، زیر صفحه ستون ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها، بلت ها، ریل ها، حایل ها و ...استفاده می شود.

 

گروت ها به گونه ای طراحی شده اند که توان جذب نیروهای وارد و انتقال آن ها را به بخش زیرکار داشته باشد برای مثال در هنگام نصب انواع ماشین آلات نیروهای وارده از آن ها توسط گروت یا ملات به فنداسیون بتنی منتقل می شود. ملات ها و گروت ها باعث مقاومت های مطلوب و مطمئن و همچنین اتصال پایدار بین ملات یا گروت و سازها قرار گیرد و بر روی آن گروت یا ملات قرارگیرد از یک طرف و سطح زیرکار از طرف دیگر می شود. بطور کلی دو روش ملات ریزی یا گروت ریزی در داخل حفرات در محل اتصال آنکرو وجود دارد.

 

گروت ریزی با گروت یا ملات خشک در روش اول گروت ریزی با گروت یا ملات خشک در روش اول در این روش گروت را با استفاده از نیروی تراکمی جایگذاری می شود. در زمان استفاده از گروت یا ملات سیال به علت روانی بودن این ماده در هنگام گروت ریزی خود به خود جایگذاری می شود. مصرف گروت یا ملات های نوع خشک کاملاً رضایت بخشی است و در عمل در کارهای ساختمانی استفاده می شود ولی این روش جایگذاری همیشه مناسبی نیست، به همین خاطر است که در عمل تمایل با استفاده از روش گروت سیال افزایش روز افزونی دارد. گروت ریزی با گروت سیال روش گروت سیال در محل هایی که حفرات تقریباً بسته و مسدود و غیر قابل دسترسی بوده استفاده می شود ولی بیرون از آن، گروت کاری براحتی امکان پذیراست.

 

عملکردهای گروت چیست؟

گروت باید قوام یافته و سیال باشد و در حالت معمولی جاری شود. گروت نباید دچار جداشدگی آب و سنگدانه از هم شود و ته نشین نشود. گروت نباید دچار جمع شدگی قابل ملاحظه ای شود. گروت باید توان نگهداری آب ملات بتنی و سیمان را داشته باشد. گروت باید در حداقل زمان به مقاومت مطلوبی دست یابد. مجموعه موارد ذکر شده نیازمند همگونی مخلوط، مواد چسباننده و مصالح سنگی و مواد افزودنی باشد. اگر مخلوط گروت در کارگاه ساختمانی ساخته شود و از مصالح سنگی موجود استفاده شود، دانه بندی مناسب در گروت بدست نخواهد آمد و ضمانت لازم نیز امکان پذیر نخواهد بود. برای بدست آوردن گروت درصد بهینه مواد چسباننده و افزودنی و مصالح سنگی در چنین شرایطی از نظر تکنیکی تقریباً غیر ممکن خواهد بود و از نظر اقتصادی نیز کاملاً غیر اقتصادی است. به همین دلیل است که از گروت مخلوط آماده ایده آلی برای گروت ریزی و گروت کاری استفاده می شود. این نوع گروت های مخلوط آماده تحت شرایط کنترل شده و فرموله شده و از پیش مخلوط شده در کارخانه بسته بندی می شوند. از آنجایی که خصوصیات عملکرد این مواد بطور دقیق مشخص و معلوم است، چنانچه طبق راهنمای سازنده بکار برده شوند و همچنین بطور مناسب مخلوط، تحکیم و عمل آوری شود، نتایج مثبت و رضایت بخشی را خواهید داشت. مهمترین عامل در انتخاب گروت چیست؟ برای یک کاربرد مشخص بستگی به شرایط و خواسته های مورد نیازسرویس، گروت ریزی و یا گروت کاری دارد. هریک از این نوع گروت ها دارای خصوصیات و عملکرد مشخص و منحصر بفردی می باشند که پاسخگوی نیاز خواهند بود.

 

انواع گروت چیست؟

گروت منبسط شونده بر پایه سیمان. گروت سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری بسپار. گروت اپوکسی دوجزیی و یا سه جزیی. گروت آماده منبسط شونده .

گروت سیمانی منبسط شونده چیست؟ گروت سیمانی منبسط شونده با مقاومت اولیه و نهایی بالا و زودرس است که بستگی به دمای آب و هوایی محیط و زمان مصرفی دارد. این گروت بصورت پودر خشک بسته بندی شده، آماده مصرف می باشد و در هنگام ترکیب با آب، دارای خصوصیات انبساط حجمی دو مرحله است. انبساط اولیه گروت حاصل تصعید گازها بوده و هنگامی بوقوع می آید که پودر آن با آب ترکیب شود و به مدت 15 تا 30 دقیقه به طول انجامد. فاز دوم انبساط گروت نیز در اثر واکنش شیمیایی گیرش ملات است که یک یا دو روز بعد از اختلاط ملات آغاز می شود. به منظور حصول انبساط اولیه بهینه باید ملات را پس از اختلاط با آب سریعاً مورد استفاده قرارداد. گروت مخلوط آماده ای از نوع گروت ضد سولفات بوده و دارای سیمان پرتلند ضد سولفات بر طبق نوع و پودر میکروسیلیکا می باشد. این گروت مخصوص دمای بالای 40-10سانتی گراد بوده و چنانچه گروت ریزی در زیر دمای گفته شده صورت گیرد میزان کسب مقاومت کندتر خواهد شد.

 

گروت پلیمری چیست؟ گروت سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری دارای دو جزء می باشد.

جزء مایع گروت پلیمری چیست؟ جزء مایع پلیمری مخلوط سیمان با مقاومت بالا و دانه بندی ویژه با ماسه سیلیسی شکری، با بهترین خواص روان کنندگی است. در هنگام گروت ریزی مایع پلیمری تنها کافیست دو جزء با هم مخلوط شود.

 

فواید گروت پلیمری چیست؟ گروت دارای مقاومت کششی و خمشی بالااست. گروت دارای خاصیت آب بند کنندگی مطلوب است. گروت دارای خاصیت مقاومت سایشی بالااست. گروت دارای پیوند قوی با زیرسازی معدنی است. گروت دارای مقاومت بالا در برابر اثر آب شور دریا است.

 

گروت اپوکسی چیست؟ گروت اپوکسی شکل پذیر و بدون حلال و شامل 3 جزء می باشد. گروت اپوکسی دارای رزین اپوکسی، سخت کننده، عمل آورنده آمین و دانه بندی ویژه سیلیسی است. در هنگام مصرف گروت اپوکسی کافیست سه جزء آن با هم مخلوط شوند.

 

فواید گروت اپوکسی چیست؟ گروت اپوکسی باعث سخت شدن سریع سازه می شود که بستگی به دمای اطراف دارد . گروت اپوکسی دارای قابلیت بالای چسبندگی به زیر کارهای معدنی و فولادی دارد. گروت اپوکسی دارای مقاومت در برابر ارتعاشات شدید است. گروت اپوکسی باعث سخت شدن بدون جمع شدگی است. گروت اپوکسی دارای مقاومت بالا در برابر حملات مواد شیمیایی است. گروت اپوکسی دارای مقاومت مکانیکی بسیار بالایی است.

 

موارد مصرفی گروت اپوکسی چیست؟ گروت اپوکسی برای گروت کاری و ملات ریزی برای پیوند محکم سازه ای در شرایط باربری دینامیکی مناسب است.

 

گروت اپوکسی در صنایع چیست؟ گروت ریزی درکارخانه جات و ماشین آلات موتوری. گروت ریزی در ژنراتورها. گروت ریزی در پمپ ها. گروت ریزی در ریل جرثقیل ها گروت ریزی در سیستم های انبارهای بلند.

 

 

 

با سلام و شادباش ، کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران مقاومت گروت اپوکسی ، تزرق گروت چیست ، گروت سیمانی ، قیمت گروت اپوکسی و سیمانی ، گروت اپوکسی، تولید کننده گروت ، قیمت گروت اپوکسی ، اجرای گروت اپوکسی ، خرید گروت اپوکسی ، فروش گروت اپوکسی ، گروت اپوکسی چیست ، گروت سیمانی ، تولید کننده ملات گروت ، تولید کننده سیمان گروت ، تولید کننده گروت اپوکسی ،تولید کننده انواع گروت های ساختمانی ، گروت چیست ، گروت زیر صفحه ستون، گروت ریزی ، طرز تهیه ملات گروت ، نحوه اجرای گروت ، مقاومت گروت ، گروت سیمانی ، ملات گروت ،قیمت گروت ، خرید گروت ، فروش گروت ، خرید گروت اپوکسی ، ملات گروت ، بسته بندی گروت ، هر کیسه گروت چه قیمتی است ، فروش گروت اپوکسی ، قیمت گروت اپوکسی ، گروت ترمیم بتن ، گروت پرمقاومت ، گروت G2 ، گروت G3 ، گروت صنعتی . گروت اپوکسی ( گروت پلیمری ) می باشد.

 

گروت اپوکسی یا گروت جی 3 ( گروت G3 )

زمان گروت ریزی و آیین نامه گروت ریزی

زمان گروت ریزی از دو منظر تایم و فصل اجرای گروت و نیز مدت زمان مجاز اجرای گروت ساخته شده قابل توجه است. مدت زمان ریختن گروت تازه بسته به پایه سیمانی بودن یا پایه اپوکسی بودن متفاوت می باشد( می بایست به دیتاشیت و یا استاندرد آن و یا کتب مرتبط مراجعه کرد.

لذا از نظر زمان اجرا باید در فصول با دمای مناسب و در زمان هایی که دما در حد اعتدال و بین 5 تا 25 درجه سانتیگراد باشد و همچنین بارندگی و روطبت کمتر از 4 درصد باشد اجرا گردد.

 

امروز گروت یکی از مصالح پر مصرف ساختمانی و صنعتی می باشد. گروت در انواع پایه سیمانی و اپوکسی می باشد. هر کی از این نوع گروتها کاربرد خاص خود را دارد. شما می توانید برای آشنایی با موارد کاربرد ، روش اجرای انواع گروت ، دستورالعمل و استاندارد گروت ریزی و یا اطلاع وزن مخصوص گروت سیمانی و اپوکسی ، و سایر مباحث فنی به کتاب راهنمای گام به گام گروت ریزی تالیف کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران مراجعه نماید . همچین شما می توانید جهت مشاوره در زمینه زمان گروت ریزی ، عمل آوری گروت ریزی ، ترک خوردگی گروت ، روش ترمیم ترک های گروت ، مقاومت گروت اپوکسی ، انواع گروت ، روش و میزان مصرف ، دریافت مشخصات فنی و کاتالوگ انواع گروت و نیز استعلام قیمت خرید گروت و در صورت تمایل ثبت سفارس خرید گروت با بخش فروش و بازرگانی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران تماس ( 44618462-44618379-09120916271 ) حاصل فرماید.

برخی از اطلاعات کلی و اجرای گروت های پایه سیمانی و اپوکسی در این متن اشاره شده است.

 

 

گروت چیست و انواع گروت چیست؟

فروش گروت با مشخصات و خصوصیات متفاوتی انجام میگیرید. خرید و کابرد هرکدام متفاوت هست. برای مثال فروش گروت پایه سیمانی و گروت های اپوکسی دو و سه جزئی. قبل از خرید گروت باید به کاربرد و موارد مصرف توجه کرد. شما میتوانید قبل از خرید گروت با مهندسان و یا بخش فروش کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران تماس بگیرید تا مشاوره رایگان دریافت نمایید.

 

اما گروت چیست و تعریف گروت

گروت تشکیل شده از آب ، سیمان ، ماسه و افزودنی های متداول دیگر می باشد. از گروت ها جهت پر کردن فضاهای خالی و ترک های بزرگ ، لایه لایه شدن و یا خرد شدن استفاده می شود.از این لحاظ کاربرد گروت مشابه ملات می باشد. گروت کاربردی در زیر صفحه ستون ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها، بلت ها، ریل ها، حایل ها دارند. مهم ترین مزایای گروت ها این است که مکانی که در آن گروت ریخته می شود را کامل پر می کند. چون گروت منبسط شونده خاصیت غیر انقباضی دارد از گروت آماده جهت مصارف مختلفی مثل، زیر صفحه ستون ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها، بلت ها، ریل ها، حایل ها و ...استفاده می شود.

 

گروت ها به گونه ای طراحی شده اند که توان جذب نیروهای وارد و انتقال آن ها را به بخش زیرکار داشته باشد برای مثال در هنگام نصب انواع ماشین آلات نیروهای وارده از آن ها توسط گروت یا ملات به فنداسیون بتنی منتقل می شود. ملات ها و گروت ها باعث مقاومت های مطلوب و مطمئن و همچنین اتصال پایدار بین ملات یا گروت و سازها قرار گیرد و بر روی آن گروت یا ملات قرارگیرد از یک طرف و سطح زیرکار از طرف دیگر می شود. بطور کلی دو روش ملات ریزی یا گروت ریزی در داخل حفرات در محل اتصال آنکرو وجود دارد.

 

گروت ریزی با گروت یا ملات خشک در روش اول گروت ریزی با گروت یا ملات خشک در روش اول در این روش گروت را با استفاده از نیروی تراکمی جایگذاری می شود. در زمان استفاده از گروت یا ملات سیال به علت روانی بودن این ماده در هنگام گروت ریزی خود به خود جایگذاری می شود. مصرف گروت یا ملات های نوع خشک کاملاً رضایت بخشی است و در عمل در کارهای ساختمانی استفاده می شود ولی این روش جایگذاری همیشه مناسبی نیست، به همین خاطر است که در عمل تمایل با استفاده از روش گروت سیال افزایش روز افزونی دارد. گروت ریزی با گروت سیال روش گروت سیال در محل هایی که حفرات تقریباً بسته و مسدود و غیر قابل دسترسی بوده استفاده می شود ولی بیرون از آن، گروت کاری براحتی امکان پذیراست.

 

عملکردهای گروت چیست؟

گروت باید قوام یافته و سیال باشد و در حالت معمولی جاری شود. گروت نباید دچار جداشدگی آب و سنگدانه از هم شود و ته نشین نشود. گروت نباید دچار جمع شدگی قابل ملاحظه ای شود. گروت باید توان نگهداری آب ملات بتنی و سیمان را داشته باشد. گروت باید در حداقل زمان به مقاومت مطلوبی دست یابد. مجموعه موارد ذکر شده نیازمند همگونی مخلوط، مواد چسباننده و مصالح سنگی و مواد افزودنی باشد. اگر مخلوط گروت در کارگاه ساختمانی ساخته شود و از مصالح سنگی موجود استفاده شود، دانه بندی مناسب در گروت بدست نخواهد آمد و ضمانت لازم نیز امکان پذیر نخواهد بود. برای بدست آوردن گروت درصد بهینه مواد چسباننده و افزودنی و مصالح سنگی در چنین شرایطی از نظر تکنیکی تقریباً غیر ممکن خواهد بود و از نظر اقتصادی نیز کاملاً غیر اقتصادی است. به همین دلیل است که از گروت مخلوط آماده ایده آلی برای گروت ریزی و گروت کاری استفاده می شود. این نوع گروت های مخلوط آماده تحت شرایط کنترل شده و فرموله شده و از پیش مخلوط شده در کارخانه بسته بندی می شوند. از آنجایی که خصوصیات عملکرد این مواد بطور دقیق مشخص و معلوم است، چنانچه طبق راهنمای سازنده بکار برده شوند و همچنین بطور مناسب مخلوط، تحکیم و عمل آوری شود، نتایج مثبت و رضایت بخشی را خواهید داشت. مهمترین عامل در انتخاب گروت چیست؟ برای یک کاربرد مشخص بستگی به شرایط و خواسته های مورد نیازسرویس، گروت ریزی و یا گروت کاری دارد. هریک از این نوع گروت ها دارای خصوصیات و عملکرد مشخص و منحصر بفردی می باشند که پاسخگوی نیاز خواهند بود.

 

انواع گروت چیست؟

گروت منبسط شونده بر پایه سیمان. گروت سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری بسپار. گروت اپوکسی دوجزیی و یا سه جزیی. گروت آماده منبسط شونده .

گروت سیمانی منبسط شونده چیست؟ گروت سیمانی منبسط شونده با مقاومت اولیه و نهایی بالا و زودرس است که بستگی به دمای آب و هوایی محیط و زمان مصرفی دارد. این گروت بصورت پودر خشک بسته بندی شده، آماده مصرف می باشد و در هنگام ترکیب با آب، دارای خصوصیات انبساط حجمی دو مرحله است. انبساط اولیه گروت حاصل تصعید گازها بوده و هنگامی بوقوع می آید که پودر آن با آب ترکیب شود و به مدت 15 تا 30 دقیقه به طول انجامد. فاز دوم انبساط گروت نیز در اثر واکنش شیمیایی گیرش ملات است که یک یا دو روز بعد از اختلاط ملات آغاز می شود. به منظور حصول انبساط اولیه بهینه باید ملات را پس از اختلاط با آب سریعاً مورد استفاده قرارداد. گروت مخلوط آماده ای از نوع گروت ضد سولفات بوده و دارای سیمان پرتلند ضد سولفات بر طبق نوع و پودر میکروسیلیکا می باشد. این گروت مخصوص دمای بالای 40-10سانتی گراد بوده و چنانچه گروت ریزی در زیر دمای گفته شده صورت گیرد میزان کسب مقاومت کندتر خواهد شد.

 

 

 

DEZOFLOW H-530

High  strength ,non shrink cementitious Construction gruot

گروت پایه سیمانی با مقاومت و روان بالا و بدون جمع شدگی ( منبسط شونده )

 

شرح :

DEZOFLOW H-530  یک محصول آماده مصرف پودری است که با افزودن آب در محل کارگاه تبدیل به ملاتی بسیار روان و بدون جمع شدگی می گردد.

 

کاربردها :

DEZOFLOW H-530  به گونه ای فرموله.شده است که بتوان آن را به شکل خمیری و یا روان استفاده نمود و به آسانی می توان آن را برای تسطیح ، گروت ریزی و یا پر کردن گودال ها به کار برد.

 

امتیازات :

• بدون جمع شدگی

• غلظت قالب تنظیم ( به کمک آب )

• عملکرد قابل  پیش بینی و معین شده

• اتصال بسیار خوب به فولاد و بتن

• توسعه مقاومت زودرس حتی در شکل روان

• آب بند کننده بتن

 

 

بسته بندی :

 DEZOFLOW H-530  در کیسه های 25 کیلوگرمی عرضه می شود.

 

ویژگیها :

آب مصرفی : در حالت روان 4 لیتر برای 25 کیلوگرم

                در حالت خمیری 3.5 لیتر برای 25 کیلوگرم

چگالی : در حالت روان 2230 کیلوگرم در مترمکعب

          در حالت خمیری 2250 کیلوگرم در مترمکعب

انبساط آزاد : 2 تا 4 درصد

انبساط ماندگار : 0 تا 0.4 درصد

مقاومت فشاری در حالت خمیری :

                            1 روزه 230 کیلوگرم بر سانتیمترمربع

                            3 روزه 430  کیلوگرم بر سانتیمترمربع

                             28 روزه 800 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع

مقاومت خمشی در حالت روان :    28 روزه 7.95 مگاپاسکال

مقاومت کششی در حالت روان :    28 روزه 5.04 مگاپاسکال

نفوذ آب :                              کمتر از 10 میلی متر

 

 

روش اجرا :

آماده سازی سطح :

سطوحی که در معرض گروت ریزی قرار می گیرند بایستی خراشیده شوند تا پوشته های احتمالی جدا شده و سنگدانه ها نمایان گردند. از چکش های سنگین و بادی و سایر ابزار مشابه که باعث شود سنگدانه ها شکسته شده و در عین حال در جای خود باقی بمانند استفاده نکنید . سطوح بایسنی از وجود روغن ، گرد و خاگ ، رنگ ، ماده عمل آوری و دیگر آلودگی ها که باعث کاهش چسبندگی می شوند پاک گردند . سطوح در مرعض گروت ریزی را خیس نمایید تا آب ملات را جذب نکند . به گونه ای که سطوح مرطوب بوده ولی آب آزاد وجود نداشته باشد . در هنگام کاشت پیچ یا میلگرد خالی بودن پال ها و عدم آب و یا روغن مورد توخه خاص قرار گیرد و در صورت لزوم هوای فشرده برای تخلیه آن ها استفاده کنید.

صفحه ستون ها و پیچ ها بایستی تمیز و عاری از چربی ، گریس و رنگ باشند . تجهیزات نصب شدنی را تنظیم و ثابت نمایید . اگر لازم است صفحات فاصله گذار برداشته شوند آنها را کمی پرب نمایید تا برداشتن آن ها آسان شود .

مطمئن شوید که قالب بندی محکم و آب بند است تا از حرکت و خروج گروت جلوگیری شود.

 

اختلاط :

مطمئن شوید سطوح داخلی مخلوط کن مرطوب بوده ولی آب آزاد وجود نداشته باشد .سپس مقدار آب را اندازه گیری و به داخل مخلوط کن بریزید . در حین چرخیدن مخلوط کن و به آرامی DEZOFLOW H-530 را به آن اضافه نمایید . به مدت 3 تا 5 دقیقه همزدن را ادامه دهید تا ملاتی همگن ، روان ، نرم و بدون حباب به دست آید.

ریختن :

بلافاصله پس از اختلاط اقدام به ریختن نمایید ، همواره از نقطه ای ملات را بریزید که کمتریت فاصله را با اطراف داشته باشد. ملات را به صورت پیوسته بریزید و در صورت امکان ارتفاع لازم برای تامین فشار حرکتی را ایجاد نمایید

گروت های Dezoflow   با انواع پمپ های تزریق قابل استفاده اند . پس از ریختن DEZOFLOW H-530 بلافاصله روی سطوح باز را با گونی مرطوب به طور کامل بپوشانید و آن راخیس نگهدارید تا زمانی که گروت آماده پرداخت سطحی شود و یا اینکه گیرش ملات کامل گردد . در صورت عدم امکان مصرف آب می توانید از مواد عمل آوری سطحی به نام Dezocure  استفاده نماید.

 

انبارداری :

این محصول را در مکان سرپوشیده و به دور تابش خورشید و بارندگی و روی پالت نگهداری نمایید. از فشار زیاد پرهیز شود . عمر مفید محصول حدود 12 ماه است اگر در شرایط مناسب و در کیسه های اصلی نگهداری گردد.

 

نکات مهم :

دمای ملات و اجسامی که در درون آن گذارده می شوند بایستی بین 5+ تا 35 + درجه سانتی گراد باشد . مقدار و دمای آب را افزایش ندهید زیرا موجب روانی بیش از حد ملات و در نتیجه بروز پدیده آب انداختگی و یا جداشدگی می شود.

DEZOFLOW H-530 در ضخامت های بین 10 تا 80 میلی متر ریخته می شود . برای تامین ضخامت های کمتر از 10 میلی متر با بخش فنی کلینیک فنی و تخصصی بتن مشورت نماید.

از انجام عملیات اضافی و استفاده از ویبره پرهیز نمایید .

تحت هیچ شرایطی DEZOFLOW H-530  را دوباره رقیق ننماید و از مصرف بیش از حد تعیین شده خود داری نمایید.

برای تولید احجام بزرگ از مخلوط کن و برای اختلاط یک کیسه گروت از دریل و همزن استفاده کنید.

 

 

مقادیر مصرف :

هر کیسه 25 کیلوگرمی 12.9 لیتر فضا را پر می کند و در حالت روان 78 کیسه 25 کیلوگرمی برای پر کردن یک مترمکعب لازم است .

 

 

احتیاط و  ایمنی :

همانند تمامی محصولات پایه سیمانی گروت DEZOFLOW H-530  نیز ممکن است باعث آسیب شود . در صورت تماس احتمالی با چشم ها بلافاصله آن را به مدت 15 دقیقه با آب شستشو داده و به پزشک مراجعه نمایدد. در صورت تماس با پوست آن را به دقت بشوید.

 

تاییدیه کیفیت :

تمام محصولاتی که توسط شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران عرضه می گردند مطابق با استانداردهای کیفی بین المملی می باشد .

 

 

 

گروت پلیمری چیست؟ گروت سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری دارای دو جزء می باشد.

جزء مایع گروت پلیمری چیست؟ جزء مایع پلیمری مخلوط سیمان با مقاومت بالا و دانه بندی ویژه با ماسه سیلیسی شکری، با بهترین خواص روان کنندگی است. در هنگام گروت ریزی مایع پلیمری تنها کافیست دو جزء با هم مخلوط شود.

 

فواید گروت پلیمری چیست؟ گروت دارای مقاومت کششی و خمشی بالااست. گروت دارای خاصیت آب بند کنندگی مطلوب است. گروت دارای خاصیت مقاومت سایشی بالااست. گروت دارای پیوند قوی با زیرسازی معدنی است. گروت دارای مقاومت بالا در برابر اثر آب شور دریا است.

 

گروت اپوکسی چیست؟ گروت اپوکسی شکل پذیر و بدون حلال و شامل 3 جزء می باشد. گروت اپوکسی دارای رزین اپوکسی، سخت کننده، عمل آورنده آمین و دانه بندی ویژه سیلیسی است. در هنگام مصرف گروت اپوکسی کافیست سه جزء آن با هم مخلوط شوند.

 

فواید گروت اپوکسی چیست؟ گروت اپوکسی باعث سخت شدن سریع سازه می شود که بستگی به دمای اطراف دارد . گروت اپوکسی دارای قابلیت بالای چسبندگی به زیر کارهای معدنی و فولادی دارد. گروت اپوکسی دارای مقاومت در برابر ارتعاشات شدید است. گروت اپوکسی باعث سخت شدن بدون جمع شدگی است. گروت اپوکسی دارای مقاومت بالا در برابر حملات مواد شیمیایی است. گروت اپوکسی دارای مقاومت مکانیکی بسیار بالایی است.

 

موارد مصرفی گروت اپوکسی چیست؟ گروت اپوکسی برای گروت کاری و ملات ریزی برای پیوند محکم سازه ای در شرایط باربری دینامیکی مناسب است.

 

گروت اپوکسی در صنایع چیست؟ گروت ریزی درکارخانه جات و ماشین آلات موتوری. گروت ریزی در ژنراتورها. گروت ریزی در پمپ ها. گروت ریزی در ریل جرثقیل ها گروت ریزی در سیستم های انبارهای بلند.

 

 

 

DEZOFLOW 650

High strength ,free flowing

گروت سه جزئی پرمقاومت و روان بر پایه رزین های اصلاح شده اپوکسی

شرح :

DEZOFLOW 650  ملات یا بتن اپوکسی روان و بدون حلال می باشد که برای تحمل بارهای فعال و با کاربردهای بسیار زیادی طراحی شده است.DEZOFLOW 650  برای ضخامت های 10 تا 150 میلی متر مناسب است . این محصول به شکل سه جزئی تحویل و به آسانی در کارگاه مخلوط شده و ملات روانی به دست می آید.

 

 

کاربردها :

-         ریل ها و کابل های اتصال

-        پایه های ماشین های نو وقدیمی

-        پرکردن فضای خالی زیر شاسی و بیس پلیت ها

-        پر کردن سازه ای سوراخ ها و گودال های بتن

-        نصب تجهیزات ماشین آلات صنعتی که دارای فشاری ثابت و فعال هستند

-        ثابت سازی ماشین آلات دینامیک روی فونداسیون ها

-        کارگذاری آرماتورها

-        تجهیزاتی که ریزش اسید و یا محلول های شیمیایی دارند

-        رگلاژ سطوح بتنی زیر کف سازی ها

 

 

امتیازات :

• نیاز به پرایمر ندارد

• دارای روانی عالی است

• کارآیی طولانی دارد

• مقاومت های کششی ، خمشی و فشاری زیادی دارد

• چسبندگی آن به بتن و فولاد بسیار عالی است

• نصب و کسب مقاومت سریع

• مقاومت زیاد در برابر بارهای فعال و مواد شیمیایی

• فاقد جمع شدگی و قابل اجرا بر روی سطوح در معرض رطوبت

 

امتیازات :

• نیاز به پرایمر ندارد

• دارای روانی عالی است

• کارآیی طولانی دارد

• مقاومت های کششی ، خمشی و فشاری زیادی دارد

• چسبندگی آن به بتن و فولاد بسیار عالی است

• نصب و کسب مقاومت سریع

• مقاومت زیاد در برابر بارهای فعال و مواد شیمیایی

• فاقد جمع شدگی و قابل اجرا بر روی سطوح در معرض رطوبت

 

 

بسته بندی :

DEZOFLOW 650 در بسته های 20 کیلوگرمی عرضه می شود.

 

ویژگی ها :

زمان کارآیی : در دمای 25 درجه سانتیگراد به مدت 70 دقیقه و در دمای 40 درجه سانتیگراد به مدت 40 دقیقه .

مقاومت کششی : 7 روزه ، 15 مگاپاسکال

مقاومت فشاری : 7 روزه ، 104 مگاپاسکال

مقاومت خمشی : 7 روزه ، 27.5 مگاپاسکال

چگالی : 2000 کیلوگرم در مترمکعب

سخت شدن : در دمای 25 درجه سانتیگراد ، 7 روز و در دمای 40 درجه سانتیگراد ، 3 روز

 

 

ترکیبات :

این محصول متشکل از رزین اپوکسی ، بیس فنول A ، سخت کننده مایع رقیق و سنگدانه های مخصوص می باشد که پس از اختلاط تشکیل یک ملات بسیار روان می دهد و به راحتی قابل استفاده می باشد.

 

پایداری شیمیایی :

پایداری DEZOFLOW 650  در برابر اکثر مواد شیمیایی خورنده زیر بسیار عالی است :

• قلیایی های رقیق و غلیط

• اکثر اسیدهای رقیق

• روغن و مواد نفتی

• آمونیاک

• فرمالدئید

• محلول های نمکی

• روغن های معدنی ، چربی های گیاهی و ...

 

 

روش اجرا :

آماده سازی سطح :

همانند سایر اجراهای اپوکسی ، آماده سازی مناسب سطح تاثیر مستقیم در اجرا و دوام محصول دارد. سطوح بتنی بایستی سفت ، استوار ، تمیز و عاری از پوسته ، رنگ ، روغن ، گریس ، روغن قالب و مواد عمل آوری باشد. سطوح ناصاف ترجیح داده می شوند .سطوح فلزی بایستی آماده سازی ، عاری از زنگ زدگی ، جرم گرفتگی و یا زنگ باشد.

 

 

اختلاط :

هرگز اقدام به تقسیم مواد نکنید . همچنین مقدار رزین را تغییر ندهید . به کمک همزن دور کند آن را مخلوط نمایید. ابتدا فعال کننده را به رزین پایه اضافه کرده و آن را به هم بزنید . مطمئن شوید که تمامی مایع فعال کننده به رزین افزوده شده باشد.

قبل از افزودن سنگ دانه به مدت یک دقیقه آن را به هم بزنید . سپس به آرامی تمامی پودرها را به مخلوط اضافه کرده و آن را هم زده تا ملات روان و یکنواختی به دست آید . توجه نمایید که همزدن اضافه باعث ورود هوا به داخل ملات می شود.

 

 

قبل از افزودن سنگ دانه به مدت یک دقیقه آن را به هم بزنید . سپس به آرامی تمامی پودرها را به مخلوط اضافه کرده و آن را هم زده تا ملات روان و یکنواختی به دست آید . توجه نمایید که همزدن اضافه باعث ورود هوا به داخل ملات می شود.

 

ریختن :

 بلافاصله پس از اختلاط اقدام به ریختن در محل آماده شده نمایید و ملات را از طرفی بریزید که حداقل فاصله را طی کند. برای طی مسافت های بیشتر لازم است ملات را از ارتفاع بالاتری بریزید تا فشار لازم برای حرکت ملات فراهم گردد.

مطمئن شوید که محل ملات یا بتن ریزی به طور کامل مسدود نبوده و راهی برای خروج هوا وجود داشته باشد . ملات را به طور مداوم و فقط از یک سو بریزید.

قبل از باز کردن قالب مطمئن شوید که گیرش ملات کامل شده باشد  ( حداقل 6 ساعت ) و اگر ضخامت ملات یا بتن ریزی بیش از 80 میلیمتر باشد لازم است  در لایه های متعدد ریخته شود . لایه دوم به فاصله 6 ساعت از اتمام مرحله اول ریخته شود.

 

محافظت از ابزار کار :

وسایل کار را پس از اتمام کار با حلال شماره 2 شستشو دهید و در صورت وجود ملات سخت شده آن را با وسایل مکانیکی بتراشید .

 

انبار داری :

این محصول را به دور از تابش خورشید نگهداری و از افزایش دمای انبار جلوگیری کنید.در مناطق گرمسیری نصب وسایل تهویه هوا ضروری است . در صورت رعایت شرایط فوق عمر مفید محصول تا یکسال می باشد .عدم رعایت روش صحیح انبارداری موجب آسیب دیدن محصول و یا ظرف آن می شود . جهت اطلاع از روش انبارداری با بخش فنی شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن مشورت نمایید.

 

نکات ایمنی :

همانند تمامی محصولات شیمیایی دقت شود تا از تماس با چشمها ، دهان ، پوست و مواد غذایی پرهیز گردد . در صورت تماس با پوست و چشمها بلافاصله آن را تمیز نماید . اگر به طور اتفاقی بلعیده شد . اقدامات پزشکی انجام شود . در ظرف ها را پس از استفاده ببندید و برای اطلاع از انبار داری ویژه یا انهدام باقیمانده مواد به برشور ایمنی محصول مراجعه نمایید.

 

تاییدیه کیفیت :

تمام محصولاتی که توسط شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران عرضه می گردند مطابق با استانداردهای کیفی بین المللی می باشد .

 

 

کلمات مرتبط و کلیدی :

دستورالعمل گروت ریزی ، مقاومت گروت ، قیمت گروت ، نحوه محاسبه حجم گروت ، آیین نامه گروت ریزی ، مواد تشکیل دهنده گروت ، اساندارد گروت ، گروت G2 ، گروت آماده ، وزن مخصوص گروت اپوکسی ، اجرای گروت اپوکسی ، قیمت گروت اپوکسی ، قیمت هر کیسه گروت ، قیمت گروت کیسه ای ، قیمت گروت منبسط شونده ، قیمت گروت آماده ، لیست قیمت گروت ، مشخصات گروت ، وزن مخصوص گروت G3 ، قیمت گروت ساختمانی ، گروت چیست ، گروت اپوکسی چیست،   موارد مصرف گروت چیست ، انواع گروت چیست ؟ روش اجرای صحیح گروت چیست ؟ کیورینگ و عمل آوری گروت به چه شکل می باشد ؟ ، دمای مناسب گروت ریزی ، چه دمایی می باشد ؟ ، استاندارد گروت و گروت ریزی چیست ؟ حداقل و حداکثر ضخامت گروت ریزی چیست ؟ ، بهترین گروت برای اجرا زیر صفحه ستون و بیس پلیت ها چیست ؟ ،  گروت مناسب جهت نصب تجهیزات و ماشین آلات صنعتی ، چه گروتی است ؟ ، طرح اختلاط ملات گروت چیست ؟ ، گروت پایه سیمانی مناسب تر است یا گروت اپوکسی ؟ ، فرق گروت اپوکسی و سیمانی چیست ؟ ، فرق گروت جی 1 ، جی 2 و جی 3 در چیست ؟

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، علاوه بر دفتر مرکزی خود واقع در تهران ، پونک، خیابان سردار جنگل ، بین حیدری مقدم و سعیدی نیا ، پلاک 16 ، طبقه دوم ، واحد 4  ، و نیز دفتر جنوب کشور خود، واقع در استان خوزستان ، شهرستان اهواز ، زیتون کارمندی ، فلکه پارک ، جنب بانک تجارت ، ساختمان 88 ، در بسیاری از استان های دیگر از جمله  استان هرمزگان (بندرعباس ، قشم، خارک و ... ) ، استان بوشهر (شهرستان بوشهر ، عسلویه ، جم ، برازجان، کنگان و ... ) ، استان اصفهان (شهرستان اصفهان ،  شهرضا، فولاد شهر، شاهین شهر ، زرین شهر ( ، استان یزد ، استان کرمان ، استان فارس (شهرستان شیراز ، نورآباد ممحسنی ، جهرم و( ... ، استان کرمانشاه ، استان کردستان )شهرستان سنندج ( ، استان لرستان ) خرم آباد ، بروجرد ، دورود، نورآباد ، الشتر و ... ) ، استان آذربایجان شرقی و آذربایجان غربی ( شهرستان های تبریز و ارومیه ) ، استان اردبیل، استان زنجان، استان سمنان، استان های خراسان رضوی ، خراسان جنوبی و شمالی (شهرستان های مشهد ، بیرجند و ... ) ، استان سیستان و بلوچستان (شهرستان های زاهدان ، ایرانشهر ، زابل ، سیرجان، پیرانشهر و( ... ، استان البرز )شهرستان کرج و ... ملارد ، اشتهارد ، هشتگردو ... ) ، شهر کاشان ، استان قم (شهرستان قم ( ،استان مرکزی ( شهرستان اراک ، شازند ) ،  استان مازندران (شهرستان های ساری ، بابل ، بابلسر، نوشهر ، چالوس ، محمود آباد و( ... ، استان گیلان (شهرستان های رشت ، بندرانزلی و ... )، استان ایلام (شهرستان های ایلام و دهلران، مهران و ... ) ،استان همدان (شهرستان های همدان ، تویسرکان و کبودرآهنگ ( ،استان گلستان ) شهرستان گرگان ( ،استان قزوین ،  استان خوزستان )شهرستان اهواز ، دزفول ، ماهشهر، سربندر ، آبادان ، خرمشهر ، بهبهان ، شوشتر، شوش ، مسجدسلیمان، رامهرمز ، گتوند و( ... ، استان چهارمحال بختیاری )شهرکرد ( ، جزیره کیش ،  کشور عراق ) استان بصره، الاماره و نجف ( ، کشور افغانستان )کابل و هرات ) ،  دارای دفاتر فروش و ارائه خدمات مهندسی می باشد. شما می توانید با مراجعه  یا تماس با این دفاتر و یا تماس با شماره تلفن های ( 44618462-44618379 -09120916272 ) ضمن مشاور از خدمات و محصولات ارائه شده بهره مند شوید.

 

کیورینگ و عمل آوری گروت به چه شکل می باشد ؟

کیورینگ و عمل آوری گروت به چه شکل می باشد ؟

عمل آوری گروت ، بسته به نوع گروت ها متفاوت و دارای ضوابط متنوعی هست. به طور کلی ، عمل آوری انواع گروت های پایه سیمانی ، همانند بتن بوده و باید حداقل هفت روز ادامه یابد. گروت های اپوکسی یا گروت G3  ، نیازمند فرآیند عمل آوری خاصی نبود و صرفا باید به مدت 72 ساعت برای کسب مقاومت در برابر رطوبت و بار گذاری و ترافیک محافظت شود.

 

 

زمان گروت ریزی و آیین نامه گروت ریزی

زمان گروت ریزی از دو منظر تایم و فصل اجرای گروت و نیز مدت زمان مجاز اجرای گروت ساخته شده قابل توجه است. مدت زمان ریختن گروت تازه بسته به پایه سیمانی بودن یا پایه اپوکسی بودن متفاوت می باشد( می بایست به دیتاشیت و یا استاندرد آن و یا کتب مرتبط مراجعه کرد.

لذا از نظر زمان اجرا باید در فصول با دمای مناسب و در زمان هایی که دما در حد اعتدال و بین 5 تا 25 درجه سانتیگراد باشد و همچنین بارندگی و روطبت کمتر از 4 درصد باشد اجرا گردد.

 

امروز گروت یکی از مصالح پر مصرف ساختمانی و صنعتی می باشد. گروت در انواع پایه سیمانی و اپوکسی می باشد. هر کی از این نوع گروتها کاربرد خاص خود را دارد. شما می توانید برای آشنایی با موارد کاربرد ، روش اجرای انواع گروت ، دستورالعمل و استاندارد گروت ریزی و یا اطلاع وزن مخصوص گروت سیمانی و اپوکسی ، و سایر مباحث فنی به کتاب راهنمای گام به گام گروت ریزی تالیف کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران مراجعه نماید . همچین شما می توانید جهت مشاوره در زمینه زمان گروت ریزی ، عمل آوری گروت ریزی ، ترک خوردگی گروت ، روش ترمیم ترک های گروت ، مقاومت گروت اپوکسی ، انواع گروت ، روش و میزان مصرف ، دریافت مشخصات فنی و کاتالوگ انواع گروت و نیز استعلام قیمت خرید گروت و در صورت تمایل ثبت سفارس خرید گروت با بخش فروش و بازرگانی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران تماس ( 44618462-44618379-09120916271 ) حاصل فرماید.

برخی از اطلاعات کلی و اجرای گروت های پایه سیمانی و اپوکسی در این متن اشاره شده است.

 

 

گروت چیست و انواع گروت چیست؟

فروش گروت با مشخصات و خصوصیات متفاوتی انجام میگیرید. خرید و کابرد هرکدام متفاوت هست. برای مثال فروش گروت پایه سیمانی و گروت های اپوکسی دو و سه جزئی. قبل از خرید گروت باید به کاربرد و موارد مصرف توجه کرد. شما میتوانید قبل از خرید گروت با مهندسان و یا بخش فروش کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران تماس بگیرید تا مشاوره رایگان دریافت نمایید.

 

اما گروت چیست و تعریف گروت

گروت تشکیل شده از آب ، سیمان ، ماسه و افزودنی های متداول دیگر می باشد. از گروت ها جهت پر کردن فضاهای خالی و ترک های بزرگ ، لایه لایه شدن و یا خرد شدن استفاده می شود.از این لحاظ کاربرد گروت مشابه ملات می باشد. گروت کاربردی در زیر صفحه ستون ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها، بلت ها، ریل ها، حایل ها دارند. مهم ترین مزایای گروت ها این است که مکانی که در آن گروت ریخته می شود را کامل پر می کند. چون گروت منبسط شونده خاصیت غیر انقباضی دارد از گروت آماده جهت مصارف مختلفی مثل، زیر صفحه ستون ها، آنکربلت ها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پل ها، بلت ها، ریل ها، حایل ها و ...استفاده می شود.

 

گروت ها به گونه ای طراحی شده اند که توان جذب نیروهای وارد و انتقال آن ها را به بخش زیرکار داشته باشد برای مثال در هنگام نصب انواع ماشین آلات نیروهای وارده از آن ها توسط گروت یا ملات به فنداسیون بتنی منتقل می شود. ملات ها و گروت ها باعث مقاومت های مطلوب و مطمئن و همچنین اتصال پایدار بین ملات یا گروت و سازها قرار گیرد و بر روی آن گروت یا ملات قرارگیرد از یک طرف و سطح زیرکار از طرف دیگر می شود. بطور کلی دو روش ملات ریزی یا گروت ریزی در داخل حفرات در محل اتصال آنکرو وجود دارد.

 

گروت ریزی با گروت یا ملات خشک در روش اول گروت ریزی با گروت یا ملات خشک در روش اول در این روش گروت را با استفاده از نیروی تراکمی جایگذاری می شود. در زمان استفاده از گروت یا ملات سیال به علت روانی بودن این ماده در هنگام گروت ریزی خود به خود جایگذاری می شود. مصرف گروت یا ملات های نوع خشک کاملاً رضایت بخشی است و در عمل در کارهای ساختمانی استفاده می شود ولی این روش جایگذاری همیشه مناسبی نیست، به همین خاطر است که در عمل تمایل با استفاده از روش گروت سیال افزایش روز افزونی دارد. گروت ریزی با گروت سیال روش گروت سیال در محل هایی که حفرات تقریباً بسته و مسدود و غیر قابل دسترسی بوده استفاده می شود ولی بیرون از آن، گروت کاری براحتی امکان پذیراست.

 

عملکردهای گروت چیست؟

گروت باید قوام یافته و سیال باشد و در حالت معمولی جاری شود. گروت نباید دچار جداشدگی آب و سنگدانه از هم شود و ته نشین نشود. گروت نباید دچار جمع شدگی قابل ملاحظه ای شود. گروت باید توان نگهداری آب ملات بتنی و سیمان را داشته باشد. گروت باید در حداقل زمان به مقاومت مطلوبی دست یابد. مجموعه موارد ذکر شده نیازمند همگونی مخلوط، مواد چسباننده و مصالح سنگی و مواد افزودنی باشد. اگر مخلوط گروت در کارگاه ساختمانی ساخته شود و از مصالح سنگی موجود استفاده شود، دانه بندی مناسب در گروت بدست نخواهد آمد و ضمانت لازم نیز امکان پذیر نخواهد بود. برای بدست آوردن گروت درصد بهینه مواد چسباننده و افزودنی و مصالح سنگی در چنین شرایطی از نظر تکنیکی تقریباً غیر ممکن خواهد بود و از نظر اقتصادی نیز کاملاً غیر اقتصادی است. به همین دلیل است که از گروت مخلوط آماده ایده آلی برای گروت ریزی و گروت کاری استفاده می شود. این نوع گروت های مخلوط آماده تحت شرایط کنترل شده و فرموله شده و از پیش مخلوط شده در کارخانه بسته بندی می شوند. از آنجایی که خصوصیات عملکرد این مواد بطور دقیق مشخص و معلوم است، چنانچه طبق راهنمای سازنده بکار برده شوند و همچنین بطور مناسب مخلوط، تحکیم و عمل آوری شود، نتایج مثبت و رضایت بخشی را خواهید داشت. مهمترین عامل در انتخاب گروت چیست؟ برای یک کاربرد مشخص بستگی به شرایط و خواسته های مورد نیازسرویس، گروت ریزی و یا گروت کاری دارد. هریک از این نوع گروت ها دارای خصوصیات و عملکرد مشخص و منحصر بفردی می باشند که پاسخگوی نیاز خواهند بود.

 

انواع گروت چیست؟

گروت منبسط شونده بر پایه سیمان. گروت سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری بسپار. گروت اپوکسی دوجزیی و یا سه جزیی. گروت آماده منبسط شونده .

گروت سیمانی منبسط شونده چیست؟ گروت سیمانی منبسط شونده با مقاومت اولیه و نهایی بالا و زودرس است که بستگی به دمای آب و هوایی محیط و زمان مصرفی دارد. این گروت بصورت پودر خشک بسته بندی شده، آماده مصرف می باشد و در هنگام ترکیب با آب، دارای خصوصیات انبساط حجمی دو مرحله است. انبساط اولیه گروت حاصل تصعید گازها بوده و هنگامی بوقوع می آید که پودر آن با آب ترکیب شود و به مدت 15 تا 30 دقیقه به طول انجامد. فاز دوم انبساط گروت نیز در اثر واکنش شیمیایی گیرش ملات است که یک یا دو روز بعد از اختلاط ملات آغاز می شود. به منظور حصول انبساط اولیه بهینه باید ملات را پس از اختلاط با آب سریعاً مورد استفاده قرارداد. گروت مخلوط آماده ای از نوع گروت ضد سولفات بوده و دارای سیمان پرتلند ضد سولفات بر طبق نوع و پودر میکروسیلیکا می باشد. این گروت مخصوص دمای بالای 40-10سانتی گراد بوده و چنانچه گروت ریزی در زیر دمای گفته شده صورت گیرد میزان کسب مقاومت کندتر خواهد شد.

 

 

 

DEZOFLOW H-530

High  strength ,non shrink cementitious Construction gruot

گروت پایه سیمانی با مقاومت و روان بالا و بدون جمع شدگی ( منبسط شونده )

 

شرح :

DEZOFLOW H-530  یک محصول آماده مصرف پودری است که با افزودن آب در محل کارگاه تبدیل به ملاتی بسیار روان و بدون جمع شدگی می گردد.

 

کاربردها :

DEZOFLOW H-530  به گونه ای فرموله.شده است که بتوان آن را به شکل خمیری و یا روان استفاده نمود و به آسانی می توان آن را برای تسطیح ، گروت ریزی و یا پر کردن گودال ها به کار برد.

 

امتیازات :

• بدون جمع شدگی

• غلظت قالب تنظیم ( به کمک آب )

• عملکرد قابل  پیش بینی و معین شده

• اتصال بسیار خوب به فولاد و بتن

• توسعه مقاومت زودرس حتی در شکل روان

• آب بند کننده بتن

 

 

بسته بندی :

 DEZOFLOW H-530  در کیسه های 25 کیلوگرمی عرضه می شود.

 

ویژگیها :

آب مصرفی : در حالت روان 4 لیتر برای 25 کیلوگرم

                در حالت خمیری 3.5 لیتر برای 25 کیلوگرم

چگالی : در حالت روان 2230 کیلوگرم در مترمکعب

          در حالت خمیری 2250 کیلوگرم در مترمکعب

انبساط آزاد : 2 تا 4 درصد

انبساط ماندگار : 0 تا 0.4 درصد

مقاومت فشاری در حالت خمیری :

                            1 روزه 230 کیلوگرم بر سانتیمترمربع

                            3 روزه 430  کیلوگرم بر سانتیمترمربع

                             28 روزه 800 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع

مقاومت خمشی در حالت روان :    28 روزه 7.95 مگاپاسکال

مقاومت کششی در حالت روان :    28 روزه 5.04 مگاپاسکال

نفوذ آب :                              کمتر از 10 میلی متر

 

 

روش اجرا :

آماده سازی سطح :

سطوحی که در معرض گروت ریزی قرار می گیرند بایستی خراشیده شوند تا پوشته های احتمالی جدا شده و سنگدانه ها نمایان گردند. از چکش های سنگین و بادی و سایر ابزار مشابه که باعث شود سنگدانه ها شکسته شده و در عین حال در جای خود باقی بمانند استفاده نکنید . سطوح بایسنی از وجود روغن ، گرد و خاگ ، رنگ ، ماده عمل آوری و دیگر آلودگی ها که باعث کاهش چسبندگی می شوند پاک گردند . سطوح در مرعض گروت ریزی را خیس نمایید تا آب ملات را جذب نکند . به گونه ای که سطوح مرطوب بوده ولی آب آزاد وجود نداشته باشد . در هنگام کاشت پیچ یا میلگرد خالی بودن پال ها و عدم آب و یا روغن مورد توخه خاص قرار گیرد و در صورت لزوم هوای فشرده برای تخلیه آن ها استفاده کنید.

صفحه ستون ها و پیچ ها بایستی تمیز و عاری از چربی ، گریس و رنگ باشند . تجهیزات نصب شدنی را تنظیم و ثابت نمایید . اگر لازم است صفحات فاصله گذار برداشته شوند آنها را کمی پرب نمایید تا برداشتن آن ها آسان شود .

مطمئن شوید که قالب بندی محکم و آب بند است تا از حرکت و خروج گروت جلوگیری شود.

 

اختلاط :

مطمئن شوید سطوح داخلی مخلوط کن مرطوب بوده ولی آب آزاد وجود نداشته باشد .سپس مقدار آب را اندازه گیری و به داخل مخلوط کن بریزید . در حین چرخیدن مخلوط کن و به آرامی DEZOFLOW H-530 را به آن اضافه نمایید . به مدت 3 تا 5 دقیقه همزدن را ادامه دهید تا ملاتی همگن ، روان ، نرم و بدون حباب به دست آید.

ریختن :

بلافاصله پس از اختلاط اقدام به ریختن نمایید ، همواره از نقطه ای ملات را بریزید که کمتریت فاصله را با اطراف داشته باشد. ملات را به صورت پیوسته بریزید و در صورت امکان ارتفاع لازم برای تامین فشار حرکتی را ایجاد نمایید

گروت های Dezoflow   با انواع پمپ های تزریق قابل استفاده اند . پس از ریختن DEZOFLOW H-530 بلافاصله روی سطوح باز را با گونی مرطوب به طور کامل بپوشانید و آن راخیس نگهدارید تا زمانی که گروت آماده پرداخت سطحی شود و یا اینکه گیرش ملات کامل گردد . در صورت عدم امکان مصرف آب می توانید از مواد عمل آوری سطحی به نام Dezocure  استفاده نماید.

 

انبارداری :

این محصول را در مکان سرپوشیده و به دور تابش خورشید و بارندگی و روی پالت نگهداری نمایید. از فشار زیاد پرهیز شود . عمر مفید محصول حدود 12 ماه است اگر در شرایط مناسب و در کیسه های اصلی نگهداری گردد.

 

نکات مهم :

دمای ملات و اجسامی که در درون آن گذارده می شوند بایستی بین 5+ تا 35 + درجه سانتی گراد باشد . مقدار و دمای آب را افزایش ندهید زیرا موجب روانی بیش از حد ملات و در نتیجه بروز پدیده آب انداختگی و یا جداشدگی می شود.

DEZOFLOW H-530 در ضخامت های بین 10 تا 80 میلی متر ریخته می شود . برای تامین ضخامت های کمتر از 10 میلی متر با بخش فنی کلینیک فنی و تخصصی بتن مشورت نماید.

از انجام عملیات اضافی و استفاده از ویبره پرهیز نمایید .

تحت هیچ شرایطی DEZOFLOW H-530  را دوباره رقیق ننماید و از مصرف بیش از حد تعیین شده خود داری نمایید.

برای تولید احجام بزرگ از مخلوط کن و برای اختلاط یک کیسه گروت از دریل و همزن استفاده کنید.

 

 

مقادیر مصرف :

هر کیسه 25 کیلوگرمی 12.9 لیتر فضا را پر می کند و در حالت روان 78 کیسه 25 کیلوگرمی برای پر کردن یک مترمکعب لازم است .

 

 

احتیاط و  ایمنی :

همانند تمامی محصولات پایه سیمانی گروت DEZOFLOW H-530  نیز ممکن است باعث آسیب شود . در صورت تماس احتمالی با چشم ها بلافاصله آن را به مدت 15 دقیقه با آب شستشو داده و به پزشک مراجعه نمایدد. در صورت تماس با پوست آن را به دقت بشوید.

 

تاییدیه کیفیت :

تمام محصولاتی که توسط شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران عرضه می گردند مطابق با استانداردهای کیفی بین المملی می باشد .

 

 

 

گروت پلیمری چیست؟ گروت سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری دارای دو جزء می باشد.

جزء مایع گروت پلیمری چیست؟ جزء مایع پلیمری مخلوط سیمان با مقاومت بالا و دانه بندی ویژه با ماسه سیلیسی شکری، با بهترین خواص روان کنندگی است. در هنگام گروت ریزی مایع پلیمری تنها کافیست دو جزء با هم مخلوط شود.

 

فواید گروت پلیمری چیست؟ گروت دارای مقاومت کششی و خمشی بالااست. گروت دارای خاصیت آب بند کنندگی مطلوب است. گروت دارای خاصیت مقاومت سایشی بالااست. گروت دارای پیوند قوی با زیرسازی معدنی است. گروت دارای مقاومت بالا در برابر اثر آب شور دریا است.

 

گروت اپوکسی چیست؟ گروت اپوکسی شکل پذیر و بدون حلال و شامل 3 جزء می باشد. گروت اپوکسی دارای رزین اپوکسی، سخت کننده، عمل آورنده آمین و دانه بندی ویژه سیلیسی است. در هنگام مصرف گروت اپوکسی کافیست سه جزء آن با هم مخلوط شوند.

 

فواید گروت اپوکسی چیست؟ گروت اپوکسی باعث سخت شدن سریع سازه می شود که بستگی به دمای اطراف دارد . گروت اپوکسی دارای قابلیت بالای چسبندگی به زیر کارهای معدنی و فولادی دارد. گروت اپوکسی دارای مقاومت در برابر ارتعاشات شدید است. گروت اپوکسی باعث سخت شدن بدون جمع شدگی است. گروت اپوکسی دارای مقاومت بالا در برابر حملات مواد شیمیایی است. گروت اپوکسی دارای مقاومت مکانیکی بسیار بالایی است.

 

موارد مصرفی گروت اپوکسی چیست؟ گروت اپوکسی برای گروت کاری و ملات ریزی برای پیوند محکم سازه ای در شرایط باربری دینامیکی مناسب است.

 

گروت اپوکسی در صنایع چیست؟ گروت ریزی درکارخانه جات و ماشین آلات موتوری. گروت ریزی در ژنراتورها. گروت ریزی در پمپ ها. گروت ریزی در ریل جرثقیل ها گروت ریزی در سیستم های انبارهای بلند.

 

 

 

DEZOFLOW 650

High strength ,free flowing

گروت سه جزئی پرمقاومت و روان بر پایه رزین های اصلاح شده اپوکسی

شرح :

DEZOFLOW 650  ملات یا بتن اپوکسی روان و بدون حلال می باشد که برای تحمل بارهای فعال و با کاربردهای بسیار زیادی طراحی شده است.DEZOFLOW 650  برای ضخامت های 10 تا 150 میلی متر مناسب است . این محصول به شکل سه جزئی تحویل و به آسانی در کارگاه مخلوط شده و ملات روانی به دست می آید.

 

 

کاربردها :

-         ریل ها و کابل های اتصال

-        پایه های ماشین های نو وقدیمی

-        پرکردن فضای خالی زیر شاسی و بیس پلیت ها

-        پر کردن سازه ای سوراخ ها و گودال های بتن

-        نصب تجهیزات ماشین آلات صنعتی که دارای فشاری ثابت و فعال هستند

-        ثابت سازی ماشین آلات دینامیک روی فونداسیون ها

-        کارگذاری آرماتورها

-        تجهیزاتی که ریزش اسید و یا محلول های شیمیایی دارند

-        رگلاژ سطوح بتنی زیر کف سازی ها

 

 

امتیازات :

• نیاز به پرایمر ندارد

• دارای روانی عالی است

• کارآیی طولانی دارد

• مقاومت های کششی ، خمشی و فشاری زیادی دارد

• چسبندگی آن به بتن و فولاد بسیار عالی است

• نصب و کسب مقاومت سریع

• مقاومت زیاد در برابر بارهای فعال و مواد شیمیایی

• فاقد جمع شدگی و قابل اجرا بر روی سطوح در معرض رطوبت

 

امتیازات :

• نیاز به پرایمر ندارد

• دارای روانی عالی است

• کارآیی طولانی دارد

• مقاومت های کششی ، خمشی و فشاری زیادی دارد

• چسبندگی آن به بتن و فولاد بسیار عالی است

• نصب و کسب مقاومت سریع

• مقاومت زیاد در برابر بارهای فعال و مواد شیمیایی

• فاقد جمع شدگی و قابل اجرا بر روی سطوح در معرض رطوبت

 

 

بسته بندی :

DEZOFLOW 650 در بسته های 20 کیلوگرمی عرضه می شود.

 

ویژگی ها :

زمان کارآیی : در دمای 25 درجه سانتیگراد به مدت 70 دقیقه و در دمای 40 درجه سانتیگراد به مدت 40 دقیقه .

مقاومت کششی : 7 روزه ، 15 مگاپاسکال

مقاومت فشاری : 7 روزه ، 104 مگاپاسکال

مقاومت خمشی : 7 روزه ، 27.5 مگاپاسکال

چگالی : 2000 کیلوگرم در مترمکعب

سخت شدن : در دمای 25 درجه سانتیگراد ، 7 روز و در دمای 40 درجه سانتیگراد ، 3 روز

 

 

ترکیبات :

این محصول متشکل از رزین اپوکسی ، بیس فنول A ، سخت کننده مایع رقیق و سنگدانه های مخصوص می باشد که پس از اختلاط تشکیل یک ملات بسیار روان می دهد و به راحتی قابل استفاده می باشد.

 

پایداری شیمیایی :

پایداری DEZOFLOW 650  در برابر اکثر مواد شیمیایی خورنده زیر بسیار عالی است :

• قلیایی های رقیق و غلیط

• اکثر اسیدهای رقیق

• روغن و مواد نفتی

• آمونیاک

• فرمالدئید

• محلول های نمکی

• روغن های معدنی ، چربی های گیاهی و ...

 

 

روش اجرا :

آماده سازی سطح :

همانند سایر اجراهای اپوکسی ، آماده سازی مناسب سطح تاثیر مستقیم در اجرا و دوام محصول دارد. سطوح بتنی بایستی سفت ، استوار ، تمیز و عاری از پوسته ، رنگ ، روغن ، گریس ، روغن قالب و مواد عمل آوری باشد. سطوح ناصاف ترجیح داده می شوند .سطوح فلزی بایستی آماده سازی ، عاری از زنگ زدگی ، جرم گرفتگی و یا زنگ باشد.

 

 

اختلاط :

هرگز اقدام به تقسیم مواد نکنید . همچنین مقدار رزین را تغییر ندهید . به کمک همزن دور کند آن را مخلوط نمایید. ابتدا فعال کننده را به رزین پایه اضافه کرده و آن را به هم بزنید . مطمئن شوید که تمامی مایع فعال کننده به رزین افزوده شده باشد.

قبل از افزودن سنگ دانه به مدت یک دقیقه آن را به هم بزنید . سپس به آرامی تمامی پودرها را به مخلوط اضافه کرده و آن را هم زده تا ملات روان و یکنواختی به دست آید . توجه نمایید که همزدن اضافه باعث ورود هوا به داخل ملات می شود.

 

 

قبل از افزودن سنگ دانه به مدت یک دقیقه آن را به هم بزنید . سپس به آرامی تمامی پودرها را به مخلوط اضافه کرده و آن را هم زده تا ملات روان و یکنواختی به دست آید . توجه نمایید که همزدن اضافه باعث ورود هوا به داخل ملات می شود.

 

ریختن :

 بلافاصله پس از اختلاط اقدام به ریختن در محل آماده شده نمایید و ملات را از طرفی بریزید که حداقل فاصله را طی کند. برای طی مسافت های بیشتر لازم است ملات را از ارتفاع بالاتری بریزید تا فشار لازم برای حرکت ملات فراهم گردد.

مطمئن شوید که محل ملات یا بتن ریزی به طور کامل مسدود نبوده و راهی برای خروج هوا وجود داشته باشد . ملات را به طور مداوم و فقط از یک سو بریزید.

قبل از باز کردن قالب مطمئن شوید که گیرش ملات کامل شده باشد  ( حداقل 6 ساعت ) و اگر ضخامت ملات یا بتن ریزی بیش از 80 میلیمتر باشد لازم است  در لایه های متعدد ریخته شود . لایه دوم به فاصله 6 ساعت از اتمام مرحله اول ریخته شود.

 

محافظت از ابزار کار :

وسایل کار را پس از اتمام کار با حلال شماره 2 شستشو دهید و در صورت وجود ملات سخت شده آن را با وسایل مکانیکی بتراشید .

 

انبار داری :

این محصول را به دور از تابش خورشید نگهداری و از افزایش دمای انبار جلوگیری کنید.در مناطق گرمسیری نصب وسایل تهویه هوا ضروری است . در صورت رعایت شرایط فوق عمر مفید محصول تا یکسال می باشد .عدم رعایت روش صحیح انبارداری موجب آسیب دیدن محصول و یا ظرف آن می شود . جهت اطلاع از روش انبارداری با بخش فنی شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن مشورت نمایید.

 

نکات ایمنی :

همانند تمامی محصولات شیمیایی دقت شود تا از تماس با چشمها ، دهان ، پوست و مواد غذایی پرهیز گردد . در صورت تماس با پوست و چشمها بلافاصله آن را تمیز نماید . اگر به طور اتفاقی بلعیده شد . اقدامات پزشکی انجام شود . در ظرف ها را پس از استفاده ببندید و برای اطلاع از انبار داری ویژه یا انهدام باقیمانده مواد به برشور ایمنی محصول مراجعه نمایید.

 

تاییدیه کیفیت :

تمام محصولاتی که توسط شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران عرضه می گردند مطابق با استانداردهای کیفی بین المللی می باشد .

 

 

کلمات مرتبط و کلیدی :

دستورالعمل گروت ریزی ، مقاومت گروت ، قیمت گروت ، نحوه محاسبه حجم گروت ، آیین نامه گروت ریزی ، مواد تشکیل دهنده گروت ، اساندارد گروت ، گروت G2 ، گروت آماده ، وزن مخصوص گروت اپوکسی ، اجرای گروت اپوکسی ، قیمت گروت اپوکسی ، قیمت هر کیسه گروت ، قیمت گروت کیسه ای ، قیمت گروت منبسط شونده ، قیمت گروت آماده ، لیست قیمت گروت ، مشخصات گروت ، وزن مخصوص گروت G3 ، قیمت گروت ساختمانی ، گروت چیست ، گروت اپوکسی چیست،   موارد مصرف گروت چیست ، انواع گروت چیست ؟ روش اجرای صحیح گروت چیست ؟ کیورینگ و عمل آوری گروت به چه شکل می باشد ؟ ، دمای مناسب گروت ریزی ، چه دمایی می باشد ؟ ، استاندارد گروت و گروت ریزی چیست ؟ حداقل و حداکثر ضخامت گروت ریزی چیست ؟ ، بهترین گروت برای اجرا زیر صفحه ستون و بیس پلیت ها چیست ؟ ،  گروت مناسب جهت نصب تجهیزات و ماشین آلات صنعتی ، چه گروتی است ؟ ، طرح اختلاط ملات گروت چیست ؟ ، گروت پایه سیمانی مناسب تر است یا گروت اپوکسی ؟ ، فرق گروت اپوکسی و سیمانی چیست ؟ ، فرق گروت جی 1 ، جی 2 و جی 3 در چیست ؟

 

دسترسی به مطالب مرتبط :

اسکن میلگرد و یا آرماتور در بتن ، روان کننده بتن ، افزودنی های بتن ، گروت چیست ، گروت اپوکسی ، ترمیم کننده بتن ، ترمیم بتن ، فوق روان کننده بتن ، افزودنی بتن ، مقاوم سازی بتن ، تعمیر بتن ، بتن ریزی در هوای گرم ، بتن ریزی در هوای سرد ، عمل آوردن بتن ، ماستیک پلی یورتان ، کف پوش اپوکسی ، واتراستاپ بتن ،ژل میکروسیلیس ،  آب بندی استخر ، محصولات کلینیک بتن ایران ، پودر میکروسیلیس ، انواع ترک های بتن ( انواع ترک خوردگی بتن ) ، خمیر یا چسب کاشت میلگرد و آرماتور ،  فوق روان کننده پلی کربوکسیلات بتن ،  چسب بتن ، الیاف بتن ،  آب بندی بتن ، مدت زمان مجاز حمل بتن ، آزمایش های غیرمخرب بتن ، عمل آوری بتن با بخار ، آزمایش چکش اشمیت ، مزایای کف پوش اپوکسی ، انواع مصالح ترمیم بتن ، چسب بتن اپوکسی ، مقاوم سازی با الیاف FRP ، انواع روش کیورینگ بتن ، طرح اختلاط بتن ، نکات اجرایی بتن حجیم ، وزن مخصوص ماستیک پلی یورتان ، وزن مخصوص گروت اپوکسی و استاندارد اجرا ، اثرات هوای گرم بر بتن ریزی ، آزمایش هافسل بتن ، آزمایش التراسونیک بتن ، آزمایش ذوب و یخ بتن ، آزمایش کربناتاسیون بتن ، آزمایش نفوذ یون کلر ، اسکن بتن ، ترمیم تیر بتنی ، اسکن میلگرد در بتن ، کیورینگ بتن ، تراکم بتن ، کارایی بتن ، مقالات به روز مهندسی عمران ،

فوق روان کننده بتن چیست

 

فوق ‌روان‌کننده‌ها ی بتن

فوق‌روان‌کننده‌‌ها  که دومین گروه کاهنده‌های آب هستند و از دهه 1950 مورد استفاده قرار گرفته‌اند با عنوان بساکاهنده‌های آب  شناخته می‌شوند. فوق‌روان‌کننده‌ها بر اساس استانداردهای ASTM C494 & C1017  به دو دسته زیر تقسیم می‌شوند: 

•           فوق روان‌کننده معمولی (ASTM C494: Type F)

•           فوق روان‌کننده کندگیر (ASTM C494: Type G)     

این افزودنی‌ها در مقادیر مصرف متعارف، مقدار آب اختلاط بتن را 12 تا 25 درصد کاهش می‌دهند و نسبت به روان‌کننده‌ها تاثیرات جانبی کمتری دارند ولی برخی از آنها در مقادیر مصرف بیش از اندازه  موجب کندگیری یا هوازایی می‌شوند. عموما فوق روان‌کننده‌ها در مقادیر مصرف خیلی کم، روانی کمتری نسبت به روان‌کننده‌ها (در مقدار مصرف یکسان) ایجاد می‌کنند.

نکته 2-1 – به دلیل اثرات نامطلوب مصرف بیش از اندازه روان‌کننده‌ها، نمی‌توان آنها را در مقادیر زیاد به جای فوق روان‌کننده‌ها به کار برد.

نکته 2-2 – در مقادیر مصرف بیش از اندازه فوق روان‌کننده‌ها در مخلوط‌های بتن با دانه‌بندی نامناسب، ممکن است جداشدگی و آب‌انداختگی افزایش یابد.

 

 

DEZOBUILD D-20

فوق روان کننده بتن بر پایه کربوکسیلات اتر با خواص روان کننده بالا و افزایش مقاومت

 

شرح محصول :

DEZOBUILD D-20 ، فوق روان کننده ای از  نسل سوم بر پایه تکنولوژی پلی کربوکسیلات اتر می باشد.. این محصول برای ساخت بتن با بیشترین کاهش نسبت آب و کسب مقاومت بالا در سنین اولیه ، با حفظ اسلامپ در زمان کوتاه طراحی و تولید گردیده است. DEZOBUILD D-20 قابلیت کاهش آب اختلاط بتن را تا 35 % با اسلامپ ثابت دارد که همین امر عامل افزایش مقاومت فشاری در سنین اولیه و نهایی و همچنین دوام بتن می گردد.

 

نحوه اثرگذاری :

DEZOBUILD D-20 دارای مکانیسم اثر گذاری به دو صورت به شرح ذیل می باشد :

•           ایجاد غشاء بر روی سطح ذرات سیمان نموده و ممانعت فضایی ناشی از ضخامت لایه جذب شده ، از تجمع ذرات سیمان جلوگیری می کند.

•           ایجاد نیروی دافعه بین ذرات سیمان ناشی از جذب ذرات پلیمر و تشکیل بارهای همنام .

 

کاربرد و موارد استفاده :

DEZOBUILD D-20 برای استفاده در انواع بتن از جمله بتن های خودتراکم،  بتن ریزی در تراکم بالای میلگرد،   بتن های پمپی ، بتن پیش ساخته ، بتن حاوی پوزولان، بتن پیش تنیده، بتن ریزی زیر آب ، بتن های اکسپوز و تزئینی ، بتن های کف سازی ، بتن های صنعتی و ... مناسب می باشد.

مزایای DEZOBUILD D-20     :

•           تولید بتن چسبنده ، بدون جداشدگی در نسبت های پایین آب به سیمان

•           تولید بتن با اسلامپ بالا با نسبت آب به سیمان پایین

•           کسب مقاومت بالا در سنین اولیه و نهایی

•           کاهش زمان بتن ریزی و هزینه های اجرایی

•           قالب برداری سریع

•           کاهش نفوذپذیری در برابر آب ، کلراید ، سولفات به دلیلی کاهش نسبت آب به سیمان

•           افزایش مقاومت سایشی و افزایش دوام در سیکل های یخ و ذوب به دلیل نسبت پایین آب به ترکیبات سیمان

 

مطابقت با استاندارد :

•           ASTM C494 TYPE F

•           EN 934-2-TABLE 3.1/3.2

•           ISIRI 2930 –TABLE 3/4

 

 

خصوصیات فیزیکی و شیمیایی :

ترکیبات شیمیایی   کوپلیمرهای اصلاح شده پلی کربوکسیلیک اسید

رنگ       قهوه ای تیره

طبیعت یونی         آنیونی

حالت فیزیکی        مایع

کلراید ( PPM )    حداکثر 500

وزن مخصوص ( کیلوگرم بر لیتر ) در دمای 20 درجه سانتیگراد        0.02+- 1.08

 

میزان مصرف  :

•           DEZOBUILD D-20 قابل استفاده به میزان 0.3 تا 1 درصد نسبت به وزن ترکیبات سیمانی می باشد.

•           میزان مصرف با توجه به طرح اختلاط و خصوصیات مورد نیاز تعیین می شود.

•           پیشنهاد می شود جهت تعیین میزان مصرف DEZOBUILD D-20 و تاثیر آن بر روی خواص بتن تازه و سخت شده مانند کارایی ، حفظ کارایی ، گیرش و مقاومت های اولیه و نهایی تست هایی در محل کارگاه و با مصالح و شرایط موجود انجام شود.

 

روش استفاده :

•           آماده مصرف و با هر نسبتی با آب مخلوط می شود.

•           هم زمان با آب اختلاط به میکسر میتوان اضافه کرد.

•           به طور مستقیم به سیمان و ترکیبات خشک افزوده نشود.

•           DEZOBUILD D-20 را در پایان عمل اختلاط میتوان به میکسر بچینگ و یا به داخل تراک میکسر افزود. در این حالت به ازاء هر مترمکعب یک دقیقه اختلاط با دور تند انجام شود.

 

سازگاری با ترکیبات سیمان :

مناسب برای استفاده با انواع سیمان و یا ترکیبات جایگزین سیمانی از جمله : خاکستر بادی میکروسیلیس و سرباره می باشد.

 

سازگاری با افزودنی های دیگر :

•           با سایر افزودنی ها از پیش مخلوط یا مصرف نشود مگر آنکه تولید کننده مجاز بداند.

•           توصیه می شود که در چنین شرایطی با واحد فنی شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) مشورت شود.

 

بسته بندی :

DEZOBUILD D-20 در گالن های 20 ، بشکه های 220 و مخازن 1100 کیلوگرمی عرضه می گردد.

 

انبار داری :

توصیه می شود که انباداری در دمای 5 تا 40 درجه سانتیگراد به دور از تابش مستقیم آفتاب باشد. در صورت یخ زدگی دمای مواد را بالا آورده تا ذوب شود و سپس توسط یک میکسر مخلوط شود.

 

عمر نگهداری :

در صورت حفظ و نگهداری در شرایط مناسب پیشنهادی و در بسته بندی اولیه تا 12 ماه قابل نگهداری می باشد.

 

ایمنی :

DEZOBUILD D-20 ماده ای کم ضرر می باشد. در شرایط عادی آسیبی به پوست نمی رساند. اما به عنوان یک ترکیب شیمیایی و رعایت موارد احتیاطی برای جلوگیری از تماس با پوست و با چشم از دستکش های محافظ و عینکاستفاده شود و یا پس از تماس مستقیم با پوست و یا چشم با آب شسته شود.

 

خدمات فنی :

بخش فنی شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) در جهت ارائه مشاوره فنی مربوط به بتن و بتن ریزی و نحوه استفاده صحیح از مواد خود در کارگاه آماده همکاری و انجام خدمات می باشد.

 

 

 

2-2-3 – فراروان‌کننده‌ها (Ultra high range water reducers)

این افزودنی‌ها که سومین گروه کاهنده‌های آب هستند از دهه‌ی 1990 میلادی مورد استفاده قرار گرفته‌اند و با نام‌های فوق روان‌کننده توانمند  یا ابرروان‌کننده نیز شناخته می‌شوند. هرچند این افزودنی‌ها ویژگی‌های منحصر به فردی نسبت به فوق روان‌کننده‌ها دارند ولی در حال حاضر در همان دسته‌بندی فوق ‌روان‌کننده‌ها یعنی ASTM C494: Type F & G و ASTM C1017: Type I & II جای می‌گیرند.

این افزودنی‌ها مقدار آب اختلاط بتن را بیش از 25 درصد کاهش می‌دهند. این دسته از افزودنی‌ها نسبت به روان‌کننده‌ها و فوق روان‌کننده‌ها تاثیرات جانبی کمتری دارند. عموما فراروان‌کننده‌ها در مقادیر مصرف کم، تاثیر روان‌کنندگی بیشتری نسبت به فوق روان‌کننده‌ها (در مقدار مصرف یکسان) دارند. ویژگی‌های منحصر به فرد این افزودنی‌ها از جمله تولید بتن‌های توانمند، خودتراز، خودمتراکم و با مقاومت‌های خیلی زودرس و خیلی زیاد از یک سو و صرفه‌جویی در انرژی مصرفی، کاهش هزینه‌های اجرایی و سازگاری زیست‌محیطی از سوی دیگر، باعث گسترش روز افزون کاربرد آنها در کشورهای مختلف جهان شده است.

نکته 2-3 – فرآیند تولید این افزودنی‌ها این امکان را فراهم می‌آورد که بر اساس نیاز هر صنعت یا مشخصات فنی و شرایط اجرایی هر پروژه، فراروان‌کننده‌ایی سازگار و مناسب تولید کرد.

نکته 2-4 – مراکز تحقیقاتی جهان، شرکت‌های تولیدکننده افزودنی‌های بتن و سازمان‌های مرتبط با صنعت ساخت و ساز همواره در جستجوی یافتن مواد شیمیایی جدید با کارآیی و تاثیر بهتر بر عملکرد مخلوط‌های بتنی هستند و احتمال پیدایش و عرضه محصولات جدید همچنان وجود دارد.

نکته 2-5 – با توجه به خاصیت پخش‌کنندگی بسیار زیاد فراروان‌کننده، تاثیر آن بر احتمال جداشدگی و آب‌انداختگی در مخلوط‌های بتن با دانه‌بندی نامناسب به مراتب بیشتر از سایر کاهنده‌های آب است.

2-3 – مکانیزم عملکرد کاهنده‌های آب

کاهنده‌های آب از نوع افزودنی‌های با عملکرد فیزیکی هستند و تاثیری مستقیمی بر فرآیند آبگیری سیمان ندارند. بخش اصلی افزودنی‌های کاهنده‌ی آب، عوامل اثرکننده بر سطح هستند. عوامل اثرکننده بر سطح  موادی هستند که در سطح مشترک بین دو فاز آمیخته نشدنی متمرکز می‌شوند و نیروهای فیزیکی شیمیایی موثر بر این سطح را تغییر می‌دهند. در مخلوطی که از مواد کاهنده آب استفاده نشود، ذرات سیمان به یکدیگر می‌چسبند و لخته می‌شوند. مکانیزم کلی عملکرد این افزودنی‌ها، کاهش نیروهای جاذبه بین ذرات و کمک به جدایش و بهبود پخش‌شوندگی دانه‌های سیمان از یکدیگر است. این مکانیزم علاوه بر فراهم کردن حرکت آزادانه ذرات سیمان به دلیل جدایش آنها از یکدیگر، آب محبوس در لخته‌های سیمانی را نیز آزاد و صرف بهبود روانی مخلوط بتن می‌کند.

روان‌کننده‌ها به یکی از شیوه‌‌های زیر نیروی جاذبه بین ذرات سیمان را کاهش می‌دهند و به پراکنده‌شدن آنها کمک می‌کنند[7]:

•           کاهش کشش بین سطحی

•           جذب چندلایه‌ای مولکول‌های آلی

•           افزایش پتانسیل الکتروسینماتیکی

•           ایجاد لایه‌ای از مولکول‌های آب احاطه‌کننده ذرات

•           تغییر در ساختار ترکیبات هیدراته شده سیمان

مکانیزم کلی عملکرد فوق‌روان‌کننده‌ها، جدایش و پراکندن دانه‌های سیمان از یکدیگر به کمک نیروهای دافعه  ناشی از بارهای الکتروستاتیکی است[3]. در بتن و ملات، دانه‌های سیمان و سنگدانه در اثر ترکیب با آب دارای بار سطحی الکتروستاتیکی می‌شوند، ذرات سیمان در این حالت تمایل دارند که به یکدیگر بچسبند[2]. فوق‌روان کننده‌ها در زمان اختلاط، جذب سطح دانه‌های سیمان می‌شوند و به آنها بار منفی می‌دهند که منجر به ایجاد نیروی دافعه بین ذرات سیمان و پراکندن آنها می‌شوند. این اثر به نام "پخش‌کنندگی"  شناخته می‌شود. مکانیزم پخش‌کنندگی الکتروستاتیکی علاوه بر پخش کردن دانه‌های سیمان، آب محبوس در لخته‌های سیمانی را نیز آزاد و صرف بهبود روانی مخلوط بتن می‌کند .

با توجه به ساختار مولکولی و با استفاده از همان اصل بارهای الکتروستاتیکی نه تنها ذرات سیمان را بهتر از روان‌کننده‌ها و فوق‌روان‌کننده‌ها پخش می‌کنند (تاثیر اولیه) بلکه به دلیل داشتن شاخه‌های جانبی در زنجیره مولکولی، از جذب شدن ذرات سیمان پخش شده نیز ممانعت به عمل می‌آورند (تاثیر ثانویه). تاثیر ثانویه فراروان‌کننده‌ها در اصطلاح شیمیایی "ممانعت فضایی"  نامیده می‌شود[3] که به دلیل ساختار و آرایش مولکول‌ها یا اتم‌های مجاور یکدیگر ایجاد می‌شود[5].

2-4 – ترکیبات شیمیایی و مواد تشکیل‌دهنده

ترکیبات موادی که بعنوان کاهنده آب به‌کار می‌روند، معمولاً شامل مواد شیمیایی زیر هستند که ممکن است به تنهایی و یا در ترکیب با سایر مواد آلی و غیرآلی، فعال و یا خنثی مورد استفاده قرارگیرند.

2-4-1 – روان‌کننده‌ها

گستره‌ی وسیعی از مواد روان‌کننده با ویژگی‌ها و خواص جانبی گوناگون تولید و ارایه می‌شوند که بخش اصلی مواد تشکیل‌دهنده آنها عبارتند از[2], [6], [7]:

•           مشتقات و ترکیبات اسید لیگنوسولفونیک و نمک‌های آنها (لیگنوسولفونات‌ها ).

•           مشتقات و ترکیبات اسید هیدروکسی کربوکسیلیک  و نمک‌های آنها.

•           پلیمرهای هیدروکسیل‌دار

•           مواد غیر یونی اثرکننده بر سطح

2-4-2 – فوق‌روان‌کننده‌ها

بخش اصلی مواد تشکیل دهنده فوق روان‌کننده عبارتند از [2], [6], [7]:

•           لیگنوسولفونات‌های اصلاح‌شده

•           نمک‌های تغلیظ شده  ملامین سولفونات (ملامین فرم‌آلدهید سولفوناته ).

•           نمک‌های اسید نفتالین سولفونیک تغلیظ شده با وزن ملکولی بالا (نفتالین فرم‌آلدهید سولفوناته ).

•           سایر پلیمرهای مصنوعی مانند پلی‌استایرن سولفوناته ، پلیمرهای هیدروکسیل‌دار، و برخی از کوپلیمرهای محلول در آب ، یا ترکیبی از آنها.

2-4-3 – فراروان‌کننده‌ها

فراروان‌کننده‌ها عمدتا بر پایه پلیمرهای مصنوعی زیر هستند:

•           پلی‌کربکسیلیک اتر، اسید اکریلیک، متوکسی پلی اتیلن، و انیدرید مالییک.

•           کوپلیمرهای کربوکسیلیک آکریلیک استر.

2-5 – کاربرد

افزودنی‌های کاهنده آب پاسخگوی نیازهای متعـددی در کارگاه هستند که از آن جمله می‌توان به کاهش آب بتن، تولید بتن با مقاومت زیاد، صرفه‌جویی در مصرف سیمان بدون کاهش مقاومت بتن، افزایش کارآیی بتن بدون افزودن آب، بهبود خواص بتن‌هایی که دارای سنگدانه‌های خشن و یا دانه‌بندی نامناسب هستند، سهولت در پمپاژ، بتن‌ریزی در مکانهایی که دسترسی کمتری دارند، و یا ترکیبی از مـوارد فوق اشاره کرد[6].

روانی بتن که با اسلامپ سنجیده می‌شود، برای بتنی با نسبت‌ها و اجزای معین، به مقدار آب اختلاط بستگی دارد[1]. عملکرد اصلی افزودنی‌های کاهنده‌ی آب، توانایی آنها در کاهش مقدار آب اختلاط است. بر اساس این عملکرد می‌توان کاربرد آنها را به سه شیوه در بتن مورد بررسی و ارزیابی قرار داد.

•           با مصرف کاهنده آب ضمن ثابت نگهداشتن مقدار سیمان و روانی بتن، می‌توان مقدار آب اختلاط و در نتیجه نسبت آب به سیمان را کاهش داد (اثر کاهندگی آب اختلاط) و به بتنی با روانی یکسان و مقاومت مکانیکی بیشتر از بتن شاهد (بدون افزودنی) دست یافت.

•           با مصرف کاهنده آب، ضمن ثابت نگهداشتن مقدار آب و سیمان بتن، روانی و کارآیی بتن افزایش می‌یابد (اثر روان‌کنندگی).

•           در برخی بتن‌ها با مصرف کاهنده آب ضمن ثابت نگهداشتن روانی و نسبت آب به سیمان، می‌توان آب اختلاط و مقدار سیمان اضافی را کاهش داد.

دستیابی به برخی بتن‌های ویژه مانند بتن خودتراز، بتن خودتراکم، بتن‌های با مقاومت خیلی زودرس و بی‌نیاز از بخاردهی، بتن خیلی روان و بتن توانمند بدون استفاده از افزودنی‌های کاهنده آب به ویژه روان‌کننده‌ها و فراروان‌کننده‌ها در حال حاضر بسیار پرهزینه و در مواردی غیر ممکن است. اگرچه به نظر می‌رسد با افزایش مقدار سیمان مصرفی می‌توان به برخی از این ویژگی‌ها دست یافت ولی افزایش بیش از اندازه سیمان به دلیل تمایل ذرات سیمان به لخته‌شدن و افزایش چسبندگی بیش از اندازه مخلوط و افزایش مشکلات اجرایی از یک سو و افزایش تغییر شکل‌های درازمدت بتن سخت‌شده (جمع‌شدگی و خزش) از سوی دیگر، نه تنها از نظر فنی راهکار مناسب و کارآمدی نیست بلکه بسیار غیراقتصادی هم هست. برای دستیابی به این ویژگی‌ها، فراروان‌کننده‌ها به دلیل تاثیرات جانبی کمتری که نسبت به روان‌کننده‌ها و فوق روان‌کننده‌ها دارند، کاربرد گسترده‌تری دارند.

2-6 – تاثیر کاهنده‌های آب بر ویژگی‌های بتن تازه

افزودنی‌های کاهنده آب علاوه بر کاهش مقدار آب مخلوط بتن تازه، بر برخی دیگر از خواص آن نیز تاثیر می‌گذارند.

2-6-1 - زمان گیرش

زمان گیرش بتن به ترکیبات شیمیایی و اندازه ذرات سیمان، دما و نسبت آب به سیمان بستگی دارد. در بتنی با دما و نسبت آب به سیمان معین، کاهنده‌های آب به دلیل پخش‌کردن ذرات سیمان و به تاخیر انداختن به هم چسبیدن و لخته‌شدن ذرات و محصولات آبگیری سیمان به یکدیگر (کندگیری فیزیکی)، گیرش اولیه و نهایی بتن را به تاخیر می‌اندازند. از سوی دیگر، پخش‌شدن ذرات سیمان امکان آبگیری بهتر و همه جانبه‌ی آنها را فراهم می‌کند که می‌تواند تسریع واکنش و تولید محصولات آبگیری را به دنبال داشته باشد. بنابراین هر چقدر که قدرت پخش‌کنندگی افزودنی‌های کاهنده آب بیشتر باشد (از روان‌کننده به فراروان‌کننده)  تاثیر کندگیری آنها کاهش می‌یابد.

برخی از روان‌کننده‌ها مانند لیگنوسولفونات‌ها و اسیدهای هیدروکسی کربوکسیلیک در مقادیر مصرف متعارف و در دما‌های 18 تا 38 درجه سانتیگراد معمولاً 1 تا 3 ساعت تاخیر در گیرش بتن بوجود می‌آورند[2]. با افزایش مقدار مصرف روان‌کننده‌ها، تاخیر در زمان گیرش بتن نیز افزایش می‌یابد. اغلب فوق روان‌کننده‌ها در مقادیر مصرف متعارف، کندگیری قابل توجهی ندارند و یا کندگیری آنها کاملاً کنترل شده است. در بتن‌هایی که با سیمان نوع 5 ساخته می‌شوند و دارای فوق‌روان‌کننده هستند، صرفنظر از نسبت آب به سیمان و نوع فوق‌روان‌کننده مصرفی، زمان گیرش اولیه و نهایی حدود یک ساعت افزایش می‌یابد[8]. بعضی از فراروان‌کننده‌ها زمان گیرش نهایی بتن را کاهش می‌دهند [3].

2-6-2 - هوازایی

برخی از روان‌کننده‌ها کشش سطحی آب را کاهش می‌دهند و مقداری حباب هوا در بتن ایجاد می‌کنند. لیگنوسولفونات‌ها شناخته شده‌ترین کاهنده‌های آب هستند که خاصیت هوازایی دارند. مقدار هوای وارده توسط این مواد معمولاً بین 2 تا 6 درصد متغیر است، اگرچه مقادیر بیشتر نیز تا کنون گزارش شده است[6]. هوازایی روان‌کننده‌ها را می‌توان با اصلاح فرمول شیمیایی کنترل کرد[6] ، معمولاً لیگنوسولفونات‌های اصلاح‌شده کمتر از یک درصد حباب هوا ایجاد می‌کنند. فوق‌روان‌کننده‌ها و فراروان‌کننده‌ها اصولاً خاصیت هوازایی ندارند ولی ممکن است روی توان هوازایی برخی از سیمان‌ها و مواد هوازا  تاثیرگذار باشند و باعث تغییر در میزان هوای بتن شوند[6]. افزایش روانی مخلوط بتن به ازدیاد تشکیل حباب‌های هوا در حین اختلاط کمک می‌کند ولی بتن‌های دارای فوق‌روان‌کننده در مقایسه با بتن شاهد (با روانی یکسان)، فرصت خروج آسان‌تر حباب‌های هوای محبوس را در حین عملیات انتقال و بتن‌ریزی فراهم می‌کنند. فوق‌روان‌کننده‌های بر پایه ملامین در مقایسه با نوع نفتالینی نه تنها هوای محبوس کمتری ایجاد می‌کنند بلکه افت مقدار هوای سریع‌تری نیز دارند[2]. فراروان‌کننده‌ها عموما خاصیت هوازایی ندارند و پس از اتمام اختلاط بتن به دلیل سهولت حرکت اجزای بتن، موجب جابجایی و جای‌گیری ذرات در درون فضای خالی بین یکدیگر  می‌شوند و  حباب‌های هوای محبوس را به سطح بتن می‌رانند.

افزودنی‌های کاهنده آب در بتن‌های هوازایی شده، پایداری حباب‌های هوا را بهبود می‌بخشند و میزان تاثیر و راندمان افزودنی‌های هوازا را افزایش می‌دهند[2].

2-6-3 - کارآیی

کارآیی  خصوصیتی از بتن یا ملات تازه است که آسانی یا دشواری اختلاط، ریختن، تراکم و پرداخت کردن آن را بیان می‌کند[11]. موضوع کارآیی همواره در بتن‌ریزی‌ها مطرح می‌شود ولی در حال حاضر ابزار مناسبی برای سنجش کارآیی در کارگاه‌ها وجود ندارد. معمولاً روانی بتن که به وسیله آزمایش اسلامپ اندازه‌گیری می‌شود ملاکی برای توصیف کارآیی بتن به شمار می‌آید در حالی که ممکن است دو نمونه با روانی یکسان، دارای کارایی متفاوتی باشند. بتن‌های محتوی افزودنی‌های کاهنده آب معمولاً کارآیی بهتری از خود نشان می‌دهند و میل به قالب پذیری و پرداخت سطح آنهـا بهتر از بتن‌های با روانی مشابه ولی بدون افزودنی است. این موضوع به ویژه در مورد بتن‌های سفت (با اسلامپ خیلی کم) نمایان‌تر است.

بتن محتوی این افزودنی‌ها تمایل کمتری به جداشدگی نشان می‌دهد[9] و در هنگام لرزاندن می‌توان روانی و تحرک بهتر اجزا را مشاهده نمود ضمن این که کارآیی بهتر این نوع بتن، نیاز به لرزاندن را کاهش می‌دهد و صرفه جویی قابل توجهی در مصرف انرژی و نیروی انسانی پدید می‌آورد.

هوازایی برخی از کاهنده‌های آب که به عنوان یک اثر جانبی مطرح می‌شود، در مخلوط‌های بتن با ریزدانه ناکافی می‌تواند چسبندگی داخلی بین دانه‌های سنگی را تا حدودی افزایش دهد (به فصل هوازاها مراجعه شود) و حالت خمیری و کارآیی بتن را بهبود بخشد.

 2-6-4 - آب انداختگی

تاثیر همه افزودنی‌های کاهنده آب بر آب‌انداختگی یکسان نیست، به عنوان مثال نمک‌های اسید هیدروکسی کربوکسلیک موجب افزایش آب انداختگی می‌شوند در حالی که مشتقات و ترکیبات اصلاح شده  آنها تاثیری بر پدیده آب انداختگی ندارند. لیگنوسولفونات‌ها و مشتقات آنها آب انداختگی بتن تازه را کاهش می‌دهند که بخشی از این خاصیت آنها به دلیل ایجاد حباب هوا در بتن است. فوق روان‌کننده‌ها و فراروان‌کننده‌ها معمولا آب انداختگی و جداشدگی را کاهش می‌دهند به جز در مواردی که مقدار مصرف افزودنی بیش از اندازه باشد[9]. گاهی آب‌انداختگی و جداشدگی بتن تازه پس از اضافـه کردن فوق روان‌کننده و فراروان‌کننده‌ها به دلیل اشکال در دانه‌بندی سنگدانه‌ها است و نه تاثیر منفی افزودنی، در چنین شرایطی با اصلاح دانه‌بندی به خصوص افزایش ریزدانه‌ها می‌توان جداشدگی را کاهش داد.

2-6-5 - روند افت روانی (اسلامپ)

روند افت روانی  که بیانگر مقدار کاهش روانی در واحد زمان است، در بتن دارای کاهنده آب بیشتر از بتن شاهد (با اسلامپ اولیه یکسان) است. بتن‌های حاوی فوق‌روان‌کننده در مقایسه با بتن‌های حاوی روان‌کننده که اسلامپ اولیه یکسانی داشته باشند از روند افت روانی بیشتری برخوردارند. فراروان‌کننده‌ها اگرچه نسبت به بتن شاهد روند افت روانی بیشتری دارند ولی نسبت به فوق‌روان‌کننده‌ها از توان حفظ روانی (اسلامپ) بیشتری برخوردارند.

یکی از مزایای اصلی استفاده از فوق‌روان‌کننده‌ها و فراروان‌کننده‌ها در بتن افزایش قابل توجه اسلامپ و روانی آن است ولـی زمان قابل کارکردن به دلیل افت اسلامپ به شدت کاهش می‌یابد که می‌تواند سبب بروز مشکلات اجرایی شود. برای حل این مشکل در مورد فوق‌روان‌کننده‌ها می‌توان بخشی از  فوق روان‌کننده را در محل ساخت بتن و بخش دیگر را در محل بتن‌ریزی به مخلوط اضافه کرد تـا زمـان قابل کار کردن افزایش یابد یا از فوق‌روان‌کننده‌های کندگیر استفاده کرد. در مورد فراروان‌کننده‌ها می‌توان روانی بتن را در هنگام ساخت به گونه‌ایی تنظیم کرد (با اسلامپ بالاتر) که روانی مورد نظر را در پای کار تامین کند یا در هنگام ساخت بتن، در صورت نیاز جهت سهولت در اختلاط و حمل، از یک روان‌کننده سازگار در مقادیر کم استفاده کرد و فراروان‌کننده را در پای کار به بتن افزود.

 فرصت کار با یک بتن به عوامل متعددی بستگی دارد که از آن جمله می‌توان به: نوع و مقدار کاهنده آب، فاصله زمانی بین ساختن و ریختن بتن، زمان اضافه کردن کاهنده آب، مصرف سایر افزودنی‌های شیمیایی، ویژگی‌ها و درجه حرارت سیمان و بتن، روانی اولیه بتن و دمای محیط اشاره کرد.

 2-6-6 - پرداخت پذیری

 روان‌کننده‌ها معمولاً در پرداخت سطح بتن بسیار مؤثرند درحالیکه سطح بتن‌های محتوی فوق روان‌کننده به دلیل کاهش آب‌انداختگی و افت سریع روانی به سختی پرداخت می‌شوند، مضافاً اینکه تمایل به پوسته شدن و یا ترکهای ناشی از جمع شدگی خمیری در این نوع بتن‌ها بیشتر است، به همین دلیل در اینگونه مواقع بایستی سطح بتن را با روش‌هایی چون مرطوب کردن، استفاده از مواد تاخیر دهنده تبخیر، یا هر روش مناسب دیگری از خشک شدن حفظ نماییم. این روش‌ها بایستی با دقت انجام پذیرد تا تاثیر نامناسبی بر دوام سطح بتن بوجود نیاورند.

2-6-7 – تراکم‌پذیری

کاهنده‌های آب امکان حرکت و لغزش ذرات بر روی یکدیگر را در داخل مخلوط بتن فراهم می‌کنند و خواص ریولوژیک بتن تازه و رفتار آن را در هنگام ارتعاش و متراکم‌شدن بهبود می‌بخشند. برای متراکم‌کردن بتن‌های دارای کاهنده آب در مقایسه با بتن شاهد به انرژی کمتری نیاز است. این اثر در بتن‌های با روانی (اسلامپ) کم و به ویژه در بتن‌های بدون اسلامپ نمایان‌تر است. در بتن‌های دارای مقادیر کافی فراروان‌کننده به دلیل سهولت حرکت و لغزش ذرات بر روی یکدیگر بدون نیاز به لرزاندن، اجزای بتن در اثر وزن خود فضاهای خالی را پر می‌کنند و متراکم می‌شوند (بتن خود متراکم) در حالی که در بتن‌های بدون فراروان‌کننده به دلیل پدیده لخته‌شدگی ذرات سیمان و ریزدانه‌ها، هر چقدر هم که روانی افزایش یابد نمی‌توان به بتن خود متراکم دست‌یافت.

2-7 - تاثیر بر ویژگی‌های بتن سخت شده

2-7-1 - مقاومت

استفاده از کاهنده آب اگر با کاهش نسبت آب به سیمان همراه باشد افزایش مقاومت را به دنبال دارد ضمن این که در صورت ثابت بودن نسبت آب به سیمان نیز به دلیل پخش کردن بهتر ذرات سیمان سبب بهبود فرآیند آبگیری و افزایش مقاومت می‌شود.

نکته 2-6- تاثیر کاهنده‌های آب بر مقاومت بتن صرفاً به دلیل تاثیرات آنها بر بتن تازه در زمان‌های اولیه است و نه فعال بودن آنها در بتن سخت شده.

کاهنده‌های آب کندگیر، مقاومت 24 ساعته را به خصوص در مناطق گرمسیر افزایش می‌دهند، البته ممکن است مقاومت در ساعات اولیه بتن تحت تاثیر کندگیـری کاهش یابد. کاهنده‌های آب در مقدار سیمان و روانی ثابت مقاومت بتن را  افزایش می‌دهند و یا برای رسیدن به مقاومتی مشخص باعث صرفه جویی قابل ملاحظه در مصرف سیمان می‌شوند.

اگر افزودن فوق روان‌کننده همراه با کاهش آب بتن باشد مقاومت فشاری را تا 25 درصد و یا حتی بیشتر افزایش می‌دهد. این افزایش مقاومت با استفاده از فراروان‌کننده‌ها به مراتب محسوس‌تر است و تولید بتن‌هایی با مقاومت فشاری 70 مگاپاسکال و بیشتر در شرایط کارگاهی به آسانی قابل طراحی و تولید می‌باشد. مقاومت خمشی بتن‌های دارای این افزودنی‌ها بهبود می‌یابد ولی نسبت افزایش آن در مقایسه با مقاومت فشاری کمتر است.

2-7-2 – جمع‌شدگی (تکیدگی) و خزش

گزارش‌ها و اطلاعات متناقضی در مورد تاثیر کاهنده‌های آب بر پدیده جمع‌شدگی و خزش وجود دارد. گرچه متناسب با کاهش مقدار آب بتن، جمع شدگی دراز مدت کمتر می‌شود و به همین منوال افزایش مقاومت فشاری بتن باعث کاهش خزش می‌گردد ولی بطور کلی می‌توان گفت حتی مصرف مقادیر ثابتی از افزودنی‌ها زمانی که همراه با سیمان‌های مختلف مصرف می‌شوند، تاثیر متفاوتی بر جمع‌شدگی و خزش بتن سخت شده دارند.

2-7-3 – دوام (پایایی)

به طور کلی کاهنده‌های آب به دلیل پخش‌کردن ذرات سیمان و بهبود فرآیند آبگیری و نیز بهبود تراکم‌پذیری، سبب کاهش تخلخل و جذب مویینگی می‌شوند و در نتیجه نفوذپذیری بتن کاهش و دوام آن در برابر عوامل مهاجم افزایش می‌یابد.

در بتن‌های هوازایی‌شده، استفاده از کاهنده‌های آب سبب افزایش مقاومت جداره حباب‌های هوا و بهبود پایایی بتن در برابر چرخه‌های یخ‌زدن و آب‌شدن می‌شود.

2-8 - تاثیر مواد متشکله بتن بر عملکرد کاهنده‌های آب

همانگونه که وجود یک افزودنی بر روی نسبت اجزا و ویژگی‌های بتن تاثیر می‌گذارد، خواص و مقدار اجزای تشکیل‌دهنده بتن نیز تاثیرات متقابلی بر عملکرد افزودنی دارد.

مقدار، نوع، و ترکیبات شیمیایی سیمان بر عملکرد کاهنده‌های آب تاثیر می‌گذارد. با افزایش مقدار سیمان، نسبت مصرف فوق‌روان‌کننده به سیمان کاهش می‌یابد. سیمان‌های نوع 2 و 5 در مقایسه با سیمان‌های نوع 1 و 3 به کاهنده آب کمتری نیاز دارند. ترکیبات شیمیایی سیمان به ویژه نسبت C3A/C3S و مقدار C3A و نیز مقدار قلیایی‌ها بر عملکرد افزودنی‌های کاهنده آب تاثیر می‌گذارند[7]. با افزایش مقدار C3A در سیمان از راندمان روان‌کننده‌های لیگنوسولفوناتی کاسته می‌شود[1]. با افزایش مقدار قلیایی‌های سیمان میزان تاثیر و حفظ روانی روان‌کننده‌ها در بتن کاهش می‌یابد[1].

 شکل و بافت سطحی سنگدانه‌ها بر عملکرد کاهنده‌های آب تاثیرگذار است. سنگدانه‌های گرد گوشه در مقایسه با سنگدانه‌های تیزگوشه مقدار روان کننده کمتری را برای رسیدن به یک روانی مشخص لازم دارند. برای دستیابی به یک روانی مشخص هر چقدر بافت سطحی سنگدانه‌ها زبرتر باشد مقدار مورد نیاز افزودنی کاهنده آب افزایش می‌یابد.

پوزولان‌ها به جز خاکستر بادی، عموما به دلیل افزایش چشمگیر سطح جانبی دانه‌ها و تمایل به لخته‌شدن، کارآیی و روانی بتن را به شدت کاهش می‌دهند و به همین دلیل توصیه می‌شود که در بتن‌های دارای پوزولان و به ویژه دوده سیلیسی از فوق‌روان‌کننده  یا فراروان‌کننده استفاده شود.

در مجموع مطالعه، بررسی و انجام آزمایش‌های کارگاهی برای مشخص کردن تاثیر مواد متشکله بتن بر افزودنیهای کاهنده آب به شدت توصیه می‌شود.

2-9 - تاثیر عوامل محیطی و اجرایی

بدون شک عواملی مانند: دما، رطوبت، سرعت وزش باد، ماشین آلات و تجهیزات تولید و انتقال بتن، زمان بین تولید و ریختن بتن، زمان حمل، و مهارت نیروهای اجرایی از جمله عوامل مهم و تاثیر گذار در عملکرد افزودنی‌های کاهنده آب می‌باشند.

به دلیل آن که دما در زمان گیرش، کارآیی و روند کسب مقاومت اولیه بتن بسیار مؤثر است، برای دستیابی به نتایج مؤثر معمولا افزودنی‌های کاهنده آب در سه گروه با تاثیرهای زودگیری، خنثی، و دیرگیری عرضه می‌شوند.

رطوبت موجود در هوا و سرعت وزش باد بر زمان کارآیی بتن تاثیر می‌گذارند در نتیجه برای حفظ کارآیی در چنین شرایطی ممکن است مقدار مصرف و یا حتی نوع کاهنده آب تغییر ‌نماید.

با توجه به اینکه مقدار مصرف افزودنی‌های کاهنده آب به نسبت سیمان موجود در طرح اختلاط تعریف می‌شود، لازم است ماشین آلات تولید بتن از حساسیت کافی برای پیمانه کردن آب، سیمان، سنگدانه، و مواد افزودنی برخوردار باشند. در غیر این صورت مقادیر متفاوتی در هر نوبت وارد مخلوط‌کن می‌شود و نتایج متفاوتی نیز در بر خواهد داشت.

2-10 - رهنمودهای اجرایی در کارگاه

افزودنی‌های کاهنده آب در حالت مایع اندازه‌گیری و مصرف می‌شوند و چنانچه این افزودنی‌ها به شکل جامد (پودر) تحویل گردند، لازم است ابتدا بر طبق پیشنهاد تولیدکننده محلولی با درصد جامد مناسب از  آن تهیه و سپس مصرف شوند.

چگالی افزودنی‌های ارسالی مایع و یا آنهایی که در کارگاه به مایع تبدیل شده‌اند بایستی براساس معیار و استانداردی که تولید کننده معرفی می‌کند سنجیده و با آن مقایسه گردد. برای این منظور می‌توان به سهولت و با استفاده از وسایلی چون مایع‌سنج یا چگالی‌سنج، درصد جامد و  غلظت مناسب آنرا بررسی نمود. این عمل بایستی در دمای استاندارد انجام و نتایج آن بعنوان بخشی از عمل کنترل کیفیت برای آینده ثبت و نگهداری گردد.

تمامی افزودنی‌های کاهنده آب در محدوده زمانی معینی بر مخلوط بتن تاثیر می‌گذارند و به محض اتمام این محدوده زمانی، بتن به حالت قبل از مصرف افزودنی برمی‌گردد، بنابراین زمان افزودن آنها بایستی بگونه‌ای تنظیم شود که حداکثر کارآیی حاصل گردد، بنابراین در حمل‌های طولانی بتن که احتمال اتمام خاصیت افزودنی وجود دارد، بهتر است که افزودنی در محل بتن ریزی به مخلوط اضافه تا فرصت کافی برای ریختن، لرزاندن، پرداخت، و کارهای تکمیلی فراهم شود.

افزودنی‌های کاهنده آب را نباید به سیمان خشک اضافه کرد، بهتر است آنها را بعد از افزودن بخشی از آب اختلاط (به همراه آب تنظیم ) به بتن اضافه کرد.

در طرح اختلاط‌های دارای این افزودنی‌ها، به خصوص در بتن‌های با اسلامپ بیشتر از 70 میلیمتر از لرزاندن (ویبره کردن) بیش از اندازه پرهیز شود زیرا باعث جداشدگی و آب انداختگی می‌شود. البته آب انداختگی مختصر در سطح بتن در انجام پرداخت سطحی مفید است. 

2-11 - رهنمودهای کاربردی

چنانچه اطلاعات کافی و معتبر از کاربرد یک افزودنی در دسترس نباشد، بهترین روش برای بررسی تاثیر افزودنی بر خواص بتن انجام آزمایش‌های کارگاهی است. لازم است این آزمایش‌ها با توجه به اوضاع جوی پیش بینی شده، روش و امکانات عملی ساخت بتن، و با استفاده از مصالح مصرفی کارگاه انجام پذیرد. پارامترهایی که انتظار می‌رود در اثر به کار بردن کاهنده آب در طرح اختلاط بتن تغییر‌کنند عبارتند از: مقدار هوا، روانی، آب انداختگی، جداشدگی، زمان و روند گیرش، و مقاومت‌های مکانیکی.

قبل از شروع کار اصلی بهتر است تعداد کافی طرح اختلاط در آزمایشگاه کارگاه، تهیه و آزمایش گردد و با ثبت و مقایسه آنها طرح‌های بهینه برای اجرا برگزیده شوند. اگرچه راهنمایی‌های بسیار مفیدی در آیین نامه‌های معتبر بین‌المللی و استاندارد‌های ساختمانی ایران برای کاربرد افزودنی‌های شیمیایی وجود دارد ولی اغلب آنها در شرایط استاندارد و آزمایشگاهی کنترل شده  نتیجه گیری شده‌اند. بنابراین بهتر است ضمن پیروی از آنها اقدام به انجام آزمایش‌های کارگاهی نزدیک به شرایط واقعی کاربردی در کارگاه کرد.

همواره لازم است طرح اختلاط این گونه بتن‌ها مجدداً بررسی شود چنانچه یک طرح بتن دارای کارآیی و قابلیت پرداخت مناسب باشد و بخواهیم به آن افزودنی کاهنده آب بیافزاییم، مقادیر آب، سیمان و یا مقدار هوا تغییر می‌کند و باعث تغییر در حجم  کل بتن می‌شود. در اینگونه موارد برای جبران کاهش حجم کل، بایستی به اندازه مقادیر کاهش یافته آب و سیمان، مقادیر متناسبی از سنگدانه‌ها به بتن اضافه گردد تا نسبت سنگدانه‌های درشت به حجم کل بتن ثابت بماند. روش طراحی و تنظیم مخلوط‌ها  در ACI  211.1 شرح داده شده است.

با توجه به اینکه اغلب افزودنی‌های کاهنده آب، مواد محلول در آب هستند لازم است در هنگام محاسبه آب اختلاط و نسبت آب به سیمان، مقدار آب موجود در این افزودنی‌ها محاسبه و معادل آن از آب اختلاط کاسته شود ولی بخش جامد آنها که نسبت به حجم کل بتن بسیار ناچیز هستند معمولا نادیده گرفته می‌شوند.

مخازن نگهداری افزودنی‌ها باید به آسانی قابل شناسایی بوده و محلول‌ها در برابر آلودگی، تبخیر، رقیق شدن، دمای بسیار بالا و یخ‌زدگی، محافظت شوند. توجه به زمان انبارداری هر افزودنی براساس توصیه تولیدکننده آن ضروری است. اختلاط دو یا چند افزودنی با هم مجاز نمی‌باشد مگر اینکه سازگاری آنها با یکدیگر قبلاً توسط تولیدکننده بلامانع اعلام شود، در غیر این صورت بایستی افزودنی‌ها به طور جداگانه پیمانه و به مخلوط اضافه گردند. مثلاً ممکن است یک روان‌کننده با یک هوازا با هم سازگاری نداشته باشند و هرکدام در مخازن جداگانه نگهداری و با فاصله زمانی مناسب وارد مخلوط کن بتن شوند.

با توجه به اینکه این افزودنی‌ها معمولا در مقادیر بسیار کم و بر اساس نسبتهای کوچک سیمان مصرف می‌شوند، لازم است لوازم اندازه‌گیری دقیقی برای پیمانه کردن آنها در کارگاه فراهم شده و در ضمن آموزش‌های لازم در مورد حساسیت و تاثیرات منفی احتمالی ناشی از مصارف نادرست به کاربران داده شود.

2-12 - ارزیابی و انتخاب کاهنده آب

عملکرد افزودنی‌ها از هر نوع و طبقه با یکی از شیوه‌های زیر بررسی می‌شوند. این شیوه‌ها ممکن است به تنهایی و یا تواماً  در تشخیص و انتخاب یک افزودنی مورد توجه قرار گیرند.

1)  نتایج حاصل  از کاربرد موفقیت آمیز یک افزودنی در کارهای مشابه قبلی که تحت شرایط کنترل شده کارگاهی انجام شده باشد. در این روش بایستی تا حد امکان شرایط کار و مصالح مرجع انتخابی شبیه به شرایط کارگاه باشد.

2 ) انجام آزمایش‌های کارگاهی با مصالح و شرایط موجود در محل کارگاه.

3) کتب و نشریات فنی و اطلاعات ارایه شده از سوی تولیدکننده‌ها.

با استفاده از روشهای فوق محدوده مقادیر مصرفی و حد بهینه آن تعیین می‌شود و اثرات احتمالی ناشی از مصرف بیش از حد مورد بررسی قرار می‌گیرد ولی لازم است اطلاعات کاملی از عملکردهای قبلی یک افزودنی و نتایج آن که بیانگر محدوده مقادیر مصرف باشد در اختیار مصرف کننده قرار گیرد. بدیهی است که نتایج تاثیر یک افزودنی معین بر روی انواع سیمان، مقدار سیمان، نوع سنگدانه‌ها، شرایط آب و هوا و شرایط ساخت بتن متفاوت است ولی محدوده تعیین شده از سوی تولیدکننده می‌تواند ملاک سنجش در هر کارگاهی قرارگیرد.

از آنجایی که این افزودنی‌ها عموماً مقاومت‌های بتن را افزایش می‌دهند و این فرصت را فراهم می‌آورند که مقدار سیمان کمتری مصرف شود، علاوه بر ایجاد صرفه جویی اقتصادی در طرح می‌توانند حرارت آبگیری را کاهش دهند که بخصوص در بتن ریزی‌های حجیم بسیار مؤثر است.  توجه شود که استفاده از کاهنده‌های آب به خودی خود باعث کاهش حرارت آبگیری نمی‌شود بلکه کاهش مقدار سیمان این امر را میسر می‌سازد. با استفاده از روان‌کننده کندگیر می‌توان با اصلاح زمان گیرش حرارت‌زایی بتن را در سنین اولیه کاهش داد.

برای تولید بتن‌هایی با مقاومت زیاد ( بیشتر از PSI 6000  یا MPa 41 ) می‌توان از فوق روان‌کننده و یا فراروان‌کننده با خاصیت کندگیری در مقادیر زیادتر استفاده نمود که هم باعث کاهش بیشتر آب می‌گردد و هم تاخیری که درگیرش بتن بوجود می‌آید، موجب آرامش در روند کسب مقاومت  اولیه می‌شود، بتن‌هایی که به آرامی‌کسب مقاومت اولیه می‌کنند عموماً دارای مقاومت‌های دراز مدت بیشتری هستند. استفاده از روان‌کننده  کندگیر در مقادیر زیاد ممکن است گیرش بتن را دچار مشکل نماید بتن‌های حاوی افزودنی زودگیر کننده، سریعتر به مقاومت‌های  اولیه دست پیدا می‌‌کنند ولی مقاومت‌های دراز مدت آنها از رشد کمتری برخوردار است.

در طراحی بتن‌های توانمند استفاده از فوق‌روان‌کننده‌ها و فرا روان‌کننده‌ها پیشنهاد می‌گردد که می‌توان آنها را  در مقادیر زیادتر و بدون تاثیرات جانبی نامطلوب مصرف نمود ولی بدلیل افت سریع کارآیی در این گونه بتن‌ها همواره توصیه می‌شود که این افزودنی‌ها در محل مصرف  به بتن اضافه گردند.

آیین نامه‌های معتبر و استاندارد‌های ساختمانی ایران، مشخصات افزودنی‌های کاهنده آب و روش ارزیابی آنها در شرایط استاندارد و کنترل شده از قبیل دما، مقدار سیمان، کارآیی، مقدار هوای موجود و سنگدانه‌های دانه‌بندی شده را تعیین نموده‌اند. این آیین نامه‌ها همچنین حداقل تغییراتی که این افزودنی‌ها در کاهش مقدار آب، کسب مقاومت، محدوده زمان گیرش، جمع شدگی، و پایداری در برابر یخ زدگی و ذوب به وجود می‌آورند را معین می‌کنند ولی اکثر کاهنده‌های آب قادرند بهتر از حداقل‌های خواسته شده در آیین‌نامـه‌ها کیفیت بتن را بهبود بخشند. به عنوان مثال برخی از روان‌کننده‌ها توانایی کاهش آب بتن به میزان بیش از 12 درصد را دارند و فوق‌روان‌کننده‌ها و فراروان‌کننده‌ها در برخی موارد تا بیش از 30 درصد آب مصرفی را کم می‌کنند.

 

 2-13 - کنترل کیفیت

یکنواختی و ثابت بودن یک افزودنی در مراحل مختلف پروژه و ارسال‌های متعدد به کارگاه بایستی کنترل شده و برابری آن با آزمایش‌های اولیه به اثبات برسد. آزمونهای لازم برای شناسایی و تایید افزودنی‌ها شامل: تعیین درصد جامد، غلظت ظاهری، طیف سنجی برای مواد آلی، مقدار کلراید، درجه قلیایی ( pH )، و برخی موارد دیگر می‌باشند. آیین نامه‌های معتبر بین‌المللی و استاندارد‌های ساختمانی ایران راهنمایی‌های لازم برای تعیین یکنواختی افزودنی‌های شیمیایی را به تفصیل بیان نموده‌اند. اگرچه با کنترل رنگ، بو، شکل ظاهری و اندازه‌گیری غلظت و مقدار pH می‌توان یکنواختی محموله‌های مختلف افزودنی‌های وارده به کارگاه را تایید یا رد کرد.

2-14 - مراجع

1- فامیلی هرمز، "خواص بتن"، مترجم، 1378.

2- Rixom, R. and Mailvaganam, N. "CHEMICAL ADMIXTUIRES FOR CONCRETE", 3rd Ed., 1999, E & EN SPON.

3- " Guideline for Self-Compacting concrete", Japan Society of Civil Engineer 1998.

4 – ایراجیان محمود، "کاربرد مواد افزودنی در پروژه‌های سدسازی"، چهارمین کنفرانس بین‌المللی سدسازی، ایران، تهران، 1380.

5 – یاوری عیسی، "فرهنگ شیمی"، انتشارات فاطمی، 1375.

6- ACI 212.3R – 04, "Chemical Admixtures for Concrete", MCP-ACI 2006.

7- REILIM, "Application of Admixtures in Concrete", 1995.

8- Ramezanianpour, A.A., Sivasundaram, V., and Malhotra, V.M., "Superplasticizers: Their Effect on the strength Properties of Concrete"; ACI Concrete International, Vol. 17, No. 4, 1995.

9- Ramachandran V.S., Malhotra V.M., Jolicoeur C., and Spiratos N., "SUPERPLASTICIZERS; Properties and applications in concrete", CANMENT, 1998.

10- Hewlett, "Lea's Chemistry of Cement and Concrete", 4th Ed., 1998, Arnold.

11- Kosmatka S. H., Kerkhoff B., and Panarese W.C., "Design and Control of Concrete Mixtures", 14th ed., PCA – 2002.

 

قالب بندی و زمان مجاز و استاندارد بازکردن قالب ها در هوای سرد و یخبندان و هوای گرم

قالب بندی و زمان مجاز و استاندارد بازکردن قالب ها در هوای سرد و یخبندان و هوای گرم

کیفیت سطحی بتن در رویارویی با شرایط محیط‌های خورنده اهمیت زیادی دارد. تمیزی و همواری سطح قالب می‌تواند کیفیت بهتری را بوجود آورد. هر چند جنس قالب بخودی خود در این شرایط تعیین‌کننده نیست، اما معمولاً درهوای گرم استفاده از قالب چوبی توصیه می‌شود. بهرحال در صورتیکه استفاده از قالب فلزی در دستور کار باشد، لازمست قالب‌ها خنک شود. آب‌پاشی با آب خنک به سطح داخلی یا حتی خارجی قالب فلزی باعث کاهش دمای آن می‌گردد. قالب داغ کیفیت بتن مجاور را کاهش می‌دهد و بر نمای آن نیز اثر بدی باقی می‌گذارد و ممکن است باعث تغییر رنگ شود که نشانة مطلوبی محسوب نمی‌شود. مسلماً قالب فلزی نمای بهتر و صاف‌تری را بوجود می‌آورد، اما به دلیل عدم جذب آب ممکن است مک‌های سطحی (surface air voids)  کوچک یا بزرگ را بر جای ‌گذارد که نمی‌تواند به پایایی بتن کمک نماید و چه بسا مشکلاتی را در پایایی بوجود آورد. استفاده از روغن‌های مخصوص قالب (مواد رهاساز مناسب) با لزجت کم و صلبیت مناسب قالب، کاهش این حفرات سطحی را باعث می‌گردد.

 

دستورالعمل‌های کلی

قالبها باید کاملاً محکم بوده و بخوبی مهاربندی شده باشند. تعبیه پشت‌بندها و تقویت‌کننده‌های طولی و عرضی به منظور افزایش پایداری و استقامت قالب و داربست ضروری است.

 

 قالب‌ها باید طوری بهم جفت شوند تا از خارج شدن شیره بتن از درز آنها جلوگیری گردد.

در مورد قالبهای فلزی باید به تغییرات دما و اختلاف زیاد دما در سطح داخلی قالب و بتن ریخته شده توجه داشت. لازم است این‌گونه قالب ها را در جاهای مناسب و در زیر سایه انبار کرد تا از تابش مستقیم نور خورشید محافظت گردند تا دمای آنها بالا نرود، در اینصورت باید توسط آب‌پاشی دمای آنها کاهش یابد.  همچنین پس از بتن‌ریزی نیز باید سطوح خارجی قالب فلزی از تابش مستقیم نور خورشید محافظت شود. همچنین بهتر است تا سطوح خارجی قالب‌ها را با رنگ سفید رنگ‌آمیزی نمود.

 

استفاده از قالب‌های چوبی ساخته شده با تخته چندلا نسبت به قالبهای فلزی ارجحیت دارد. در مورد این قالبها باید به میزان جذب آب آنها توجه شود. لازم است این قالبها قبل از بتن ریزی کاملاً چرب و روغنکاری شده باشند. در صورتی که مدت زیادی از روغنکاری قالبها گذشته باشد، ممکن است گردوغبار زیادی به خود جذب کرده باشند که لازم است تمیز گردند.

 

·        روغن مصرفی باید باعث تغییر کیفیت سطح بتن نشود.

·        روغنکاری قالب  برای جلوگیری از اشکالات زیر انجام می‌شود :

·        هنگامی که هوا  بین سطح بتن و قالب محبوس می‌شود، حفره‌های کوچک در سطح تماس در بتن به وجود می‌آید.

·        در صورت جذب نامنظم آب بتن توسط قالب، بر سطح بتن رنگ غیر یکنواخت پدید می‌آید.

·        در هنگام قالب برداری، جدا شدن قالب از سطح بتن به سختی انجام می‌پذیرد و امکان صدمه خوردن سطح بتن وجود دارد.

 

·        سطوح قالب باید بطور یکنواخت و کامل روغنکاری شود، البته نه آنقدر که از سطوح قالب چکه کند. روغن مصرفی بهتر است دارای ویسکوزیته پایین باشد.

در مورد قالب بندی و قالب برداری به آبا مراجعه شود.

باز کردن قالبها با توجه به زمان لازم برای عمل آوری بتن صورت گیرد. لذا لازم است قالبها تا حد امکان سریع‌تر و بدون اینکه خسارتی به بتن وارد آید شل گردند و سپس آب در سطوح نمایان بالایی ریخته شده تا از سطوح جانبی بتن به پایین سرازیر گردد. بویژه در دیوار یا ستون لازم است رطوبت مورد نیاز را از فاصله قالب و بتن (با آزاد کردن قالب) به بتن رسانید تا کیفیت سطحی بتن آسیب نبیند.

 

 در صورت استفاده از قالب های فلزی توصیه می‌شود تا در حداقل زمان ممکن باز شوند و عمل‌آوری مرطوب در مورد قطعه اجرا شده ادامه یابد.

 

قالبهای چوبی نمی توانند از تبخیر آب جلوگیری کنند و در صورت استفاده از این نوع قالب ها باید آنها را با پوشش مناسب و مرطوب حفاظت کرد. داخل قالبها قبل از بتن‌ریزی باید کاملاً تمیز و عاری از هرگونه مواد زائد باشد. وجود مواد زائد مانند دانه‌های سنگی، ضایعات میلگرد، سیم و میخ قالب بندی و تکه‌های چوب باعث اثرات نامطلوب بر روی بتن خواهد شد.

 

 

 

برای احداث یک سازه بتن مسلح، باید بتن تازه در قالبهایی ریخته شود، تا پس از پر کردن تمام حجم قالبها و سفت شدن، به شکل لازم درآید. از مهمترین گامها در احداث سازه‌های بتنی، نحوه قالب‌بندی است. به همین دلیل باید مجری و پیمانکار سازه‌های بتنی کاملاً در جریان امور مربوط به قالب‌بندی، از وسایل گرفته، تا مشخصات و رواداریهای ابعاد و روشهای اجرا قرار داشته باشند.

پس از استقرار قالبها در محل مربوط، باید آنها را مورد بازرسی قرار داد و درزهایی که احتمالاً باعث بیرون زدن شیره بتن خواهند شد، پر شوند.

پایداری از مهمترین خصوصیاتی است که باید درقالب‌بندی رعایت شود. کافی نبودن مهاربندی پایه‌های اطمینان و یا مهاربندی افقی سکوها، عدم تنظیم تراز  بتن‌ریزی که منجر به پر شدن یک قسمت از قالب و خالی ماندن قسمت دیگر می‌شود، تکیه‌گاه نامناسب زیر  پایه‌های اطمینان، عدم به کارگیری  کارگران ماهر، خوب نبستن قطعات قالب به یکدیگر، درنظر نگرفتن بارهای زنده و مرده وارد به قالبها و لغزش لایه خاک مجاور قالب می‌تواند باعث خرابی قالبها گردد.

 

شرایط قالب‌بندی

- قالبها بایدبه نحوی ساخته و نصب شوند تا شکل، اندازه، وضعیت و نمای بتن مورد نظر حاصل گردد.

-  قالبها باید به اندازه کافی محکم باشند تا فشار یا وزن بتن تازه و دیگر بارها را تحمل کنند، بدون آنکه دچار تابیدگی، نشت شیره، گسیختگی یا به مخاطره انداختن کارگران شوند.

-  قالبها باید طوری طراحی و ساخته شوند که به آسانی و با سرعت، قابل نصب و باز کردن باشند، تا از اتلاف وقت و پول جلوگیری شود.

-  قالبها باید حتی‌الامکان با وسایل و امکانات موجود قابل حمل و جابجایی  باشند.

- قالبها باید درزبندی شده باشند،  تا از نشت شیره بتن جلوگیری شود.  

مصالح مورد استفاده در ساخت قالب 

قالب اجزای بتنی را می‌توان از مصالح مختلفی تهیه نمود. ویژگیهای تعدادی از آنها به شرح زیر است:

 

قالب آجری : این نوع قالب برای شالوده ها ودیوارهای حایل مجاور خاک مورد استفاده قرار می‌گیرد. برای اجرا بسته به ارتفاع بتن در قالب و نیز نیروهای وارده، یک دیوار به ضخامت  10 یا 20 سانتیمتری احداث می‌شود. برای جلوگیری از کرمو شدن بتن و مکیده شدن آب آن توسط آجر قبل از بتن‌ریزی باید یک لایه ورق نایلونی روی سطح دیوار نصب کرد، در صورتی که امکان انجام دادن این کار نباشد، باید سطح آجرها را کاملاً آب پاشی نمود. همچنین باید دقت نمود تا آب در قالب‌ها جمع نشود.

 

قالب چوبی : چوب و تخته چند لا برای تمام کارهای قالب‌بندی از درست کردن قاب قالب تا دیواره آن وپایه‌های اطمینان مورد استفاده قرار می‌گیرد. برای درست کردن قالب از چهار تراش قطعات الوار، تخته و تخته چند لا استفاده می‌شود.

قالبها باید به اندازه‌ای ساخته شوند که حمل آنها با وسایل موجود در کارگاه و نیروی انسانی امکان‌پذیر باشد. در هنگام ساخت، نصب و بتن‌ریزی نیاز به دقت زیادی وجود دارد تا به سطوح نرم و لبه‌ها آسیب نرسد. به خصوص دقت بیشتری برای قالب برداری و انبار کردن قالبها لازم است.

 

قالب فولادی : در مواردی که حجم کار زیاد و تنوع سطوح و ابعاد کم باشد، استفاده از قالبهای فولادی کاملاً به صرفه خواهد بود. بهای اولیه این قالبها نسبتاً زیاد است ولی عمر زیاد آنها این مسئله را توجیه می‌نماید. قالبهای فولادی به دلیل مقاوم بودن و امکان استفاده از اتصالات خاص می‌توانند به سهولت و با سرعت زیاد باز و بسته شوند. در هوای سرد و گرم، این قالبها حتی‌المقدور باید عایق‌بندی  شده و از تغییرات حرارتی در آنها جلوگیری شود.

 

قالب برداری 

1.       قالب باید موقعی برداشته شود که بتن بتواند نیروی وارده را تحمل کند و تغییر شکلهای آن از تغییر شکلهای پیش بینی شده تجاوز نکند.

 

2.       پایه‌ها و قالبهای باربر نباید قبل از آنکه اعضاء و قطعات بتنی مقاومت کافی را برای تحمل وزن خود و بارهای وارده کسب کند، برچیده شوند.

 

3.       عملیات قالب‌برداری و برچیدن پایه‌ها باید گام به گام و بدون اعمال نیرو و ضربه طوری باشد که اعضا و قطعات بتنی تحت اثر بارهای ناگهانی قرار نگیرند، بتن صدمه نبیند و ایمنی و قابلیت بهره‌برداری مخدوش نشود.

 

4.       در صورتی که قالب‌برداری قبل از پایان دوره مراقبت انجام پذیرد، باید تدابیری برای مراقبت بتن پس از قالب‌برداری به کار برده  شود.

 

5.       پایه‌های اطمینان  را نباید قبل از آنکه  اعضا و قطعات بتنی توان کافی برای تحمل وزن خود و بارهای وارد را کسب کنند، جمع کرد. شمع برداری باید به ترتیبی باشد که از ایجاد ضربه، برون محوری و برون مرکزی‌های پیش بینی نشده در قطعات جلوگیری شود.  

زمان قالب‌برداری 

در صورتی که زمان قالب‌برداری در طرح، تعیین و تصریح نشده باشد زمانهای ارائه شده در جدول 1  را می‌توان به عنوان حداقل زمان لازم برای برچیدن قالبها و پایه‌ها ملاک قرار داد.

 

جدول 1:  راهنمای زمان قالب‌برداری

دمای مجاور سطح بتن (درجه سیلسیوس)				نوع قالب بندی
0	8	16	24 و بیشتر
30	18	12	9	قالب قائم (ستون) ساعت
30	18	12	9	قالب زیرین، شبانه‌روز، پایه‌های اطمینان، شبانه‌روز	دالها
25 26	15 21	10 14	7 10	قالب زیرین، شبانه‌روز، پایه‌های اطمینان، شبانه‌روز	تیرها

 

توضیحات :

- زمانهای داده شده در صورتی معتبرند که شرایط زیر برقرار باشد.

- بتن با سیمان پرتلند نوع 1 (معمولی) تهیه شده باشد. در صورت استفاده از سیمان پرتلند نوع 2  یا پنج و یا آمیخته، این زمانها افزایش می‌یابد. به کارگیری  افزودنیهای کند گیر کننده نیز  همین  نقش را دارند و مسلماً در صورت استفاده از سیمان‌های زودگیر یا مصرف مواد افزودنی زود گیر کننده می‌توان این زمانها را کاهش داد.

- در صورتی که در ضمن سخت شدن بتن، دمای محیط به کمتر از صفر درجه سیلسیوس تنزل کند، زمانهای داده شده را باید به تناسب و حداقل به اندازه مدت یخبندان افزایش داد.

در صورتی که قطعه و یا سازه  از اهمیت خاصی برخوردار  باشد، می‌توان با تهیه نمونه‌های آگاهی و شکستن آنها در زمان مورد نظر، مقاومت فشاری بتن  داخل قالب را به صورت تقریبی به دست آورد. اگر 70 درصد مقاومت مشخصه 28 روزه حاصل شده باشد، می‌توان  قالبهای زیرین را باز نمود، اما باز کردن پایه‌های اطمینان مستلزم دستیابی به مقاومت  مشخصه 28 روزه می‌باشد.

 

در کارگاه‌های کوچک می‌توان از گازوئیل و یا روغن سوخته به عنوان ماده رهاساز استفاده نمود. ولی استفاده از گازوئیل ارجحیت دارد. بویژه استفاده از مواد رهاساز با لزجت کمتر در قالبهای فلزی باعث کاهش حفره‌های مجود در سطح می‌گردد. 

 

پاشنه (رامکا)

برای سهولت عمل قالب بندی و تنظیم پای قالب، غالباً از رامکا استفاده می‌گردد. رامکا می‌تواند بتنی و یا فولادی باشد. در مناطق خورنده جنوب کشور و یا سازه‌های رویارو با آب و یون کلرید استفاده از رامکای فولادی مجاز نمی باشد. در استفاده از رامکای بتنی باید به نکات زیر توجه شود :

رامکا یک قسمت محدود از بتن سازه است. برخورد با رامکا باید مانند سایر بتن‌ها بوده و در اختلاط  یا ریختن و تراکم و عمل آوری دقت‌های لازم به کار گرفته شود.

رامکای بتنی باید با بتن زیرین به صورت یکپارچه ریخته شود. وجود دو درز اجرایی در فاصله بسیار نزدیک به هم (10 تا 20 سانتیمتر) ابداً مجاز نیست بویژه آنکه در مناطق زلزله خیز واقع باشیم.

در ساخت رامکا باید قالبها با دقت در محل مورد نظر تنظیم و تثبیت گردند بویژه اگر بخواهیم رامکای بتنی به صورت پیوسته با بتن زیرین باشد، می‌توان قالبها را از ابتدا در محل مورد نظر قرار داد و یا بلافاصله پس از بتن‌ریزی قسمت زیرین اقدام به نصب قالبها نمود و بتن رامکا را اجرا نمود

 

 

 

 

 

 

 

 

زمان مجاز باز کردن قالب بندی تیر بتنی ، زمان باز کردن قالب در دمای سرد ، زمان بازکردن قالب دال بتنی در هوای سرد و یخبندان ، زمان باز کردن قالب سقف ، زمان باز کردن قالب فونداسیون ، زمان مجاز باز کردن قالب دیوار، زمان بازکردن دیوار برشی ،زمان قالب بردای فونداسیون ، زمان قالب برداری سقف تیرچه بلوک،زمان قالب برداری ستون بتنی ، زمان قالب برداری پی ،زمان قالب برداری دیوار برشی .

لیست قیمت فروش فوق روان کننده بتن

 

فوق ‌روان‌کننده‌ها ی بتن

فوق‌روان‌کننده‌‌ها  که دومین گروه کاهنده‌های آب هستند و از دهه 1950 مورد استفاده قرار گرفته‌اند با عنوان بساکاهنده‌های آب  شناخته می‌شوند. فوق‌روان‌کننده‌ها بر اساس استانداردهای ASTM C494 & C1017  به دو دسته زیر تقسیم می‌شوند: 

•           فوق روان‌کننده معمولی (ASTM C494: Type F)

•           فوق روان‌کننده کندگیر (ASTM C494: Type G)     

این افزودنی‌ها در مقادیر مصرف متعارف، مقدار آب اختلاط بتن را 12 تا 25 درصد کاهش می‌دهند و نسبت به روان‌کننده‌ها تاثیرات جانبی کمتری دارند ولی برخی از آنها در مقادیر مصرف بیش از اندازه  موجب کندگیری یا هوازایی می‌شوند. عموما فوق روان‌کننده‌ها در مقادیر مصرف خیلی کم، روانی کمتری نسبت به روان‌کننده‌ها (در مقدار مصرف یکسان) ایجاد می‌کنند.

نکته 2-1 – به دلیل اثرات نامطلوب مصرف بیش از اندازه روان‌کننده‌ها، نمی‌توان آنها را در مقادیر زیاد به جای فوق روان‌کننده‌ها به کار برد.

نکته 2-2 – در مقادیر مصرف بیش از اندازه فوق روان‌کننده‌ها در مخلوط‌های بتن با دانه‌بندی نامناسب، ممکن است جداشدگی و آب‌انداختگی افزایش یابد.

 

 

DEZOBUILD D-20

فوق روان کننده بتن بر پایه کربوکسیلات اتر با خواص روان کننده بالا و افزایش مقاومت

 

شرح محصول :

DEZOBUILD D-20 ، فوق روان کننده ای از  نسل سوم بر پایه تکنولوژی پلی کربوکسیلات اتر می باشد.. این محصول برای ساخت بتن با بیشترین کاهش نسبت آب و کسب مقاومت بالا در سنین اولیه ، با حفظ اسلامپ در زمان کوتاه طراحی و تولید گردیده است. DEZOBUILD D-20 قابلیت کاهش آب اختلاط بتن را تا 35 % با اسلامپ ثابت دارد که همین امر عامل افزایش مقاومت فشاری در سنین اولیه و نهایی و همچنین دوام بتن می گردد.

 

نحوه اثرگذاری :

DEZOBUILD D-20 دارای مکانیسم اثر گذاری به دو صورت به شرح ذیل می باشد :

•           ایجاد غشاء بر روی سطح ذرات سیمان نموده و ممانعت فضایی ناشی از ضخامت لایه جذب شده ، از تجمع ذرات سیمان جلوگیری می کند.

•           ایجاد نیروی دافعه بین ذرات سیمان ناشی از جذب ذرات پلیمر و تشکیل بارهای همنام .

 

کاربرد و موارد استفاده :

DEZOBUILD D-20 برای استفاده در انواع بتن از جمله بتن های خودتراکم،  بتن ریزی در تراکم بالای میلگرد،   بتن های پمپی ، بتن پیش ساخته ، بتن حاوی پوزولان، بتن پیش تنیده، بتن ریزی زیر آب ، بتن های اکسپوز و تزئینی ، بتن های کف سازی ، بتن های صنعتی و ... مناسب می باشد.

مزایای DEZOBUILD D-20     :

•           تولید بتن چسبنده ، بدون جداشدگی در نسبت های پایین آب به سیمان

•           تولید بتن با اسلامپ بالا با نسبت آب به سیمان پایین

•           کسب مقاومت بالا در سنین اولیه و نهایی

•           کاهش زمان بتن ریزی و هزینه های اجرایی

•           قالب برداری سریع

•           کاهش نفوذپذیری در برابر آب ، کلراید ، سولفات به دلیلی کاهش نسبت آب به سیمان

•           افزایش مقاومت سایشی و افزایش دوام در سیکل های یخ و ذوب به دلیل نسبت پایین آب به ترکیبات سیمان

 

مطابقت با استاندارد :

•           ASTM C494 TYPE F

•           EN 934-2-TABLE 3.1/3.2

•           ISIRI 2930 –TABLE 3/4

 

 

خصوصیات فیزیکی و شیمیایی :

ترکیبات شیمیایی   کوپلیمرهای اصلاح شده پلی کربوکسیلیک اسید

رنگ       قهوه ای تیره

طبیعت یونی         آنیونی

حالت فیزیکی        مایع

کلراید ( PPM )    حداکثر 500

وزن مخصوص ( کیلوگرم بر لیتر ) در دمای 20 درجه سانتیگراد        0.02+- 1.08

 

میزان مصرف  :

•           DEZOBUILD D-20 قابل استفاده به میزان 0.3 تا 1 درصد نسبت به وزن ترکیبات سیمانی می باشد.

•           میزان مصرف با توجه به طرح اختلاط و خصوصیات مورد نیاز تعیین می شود.

•           پیشنهاد می شود جهت تعیین میزان مصرف DEZOBUILD D-20 و تاثیر آن بر روی خواص بتن تازه و سخت شده مانند کارایی ، حفظ کارایی ، گیرش و مقاومت های اولیه و نهایی تست هایی در محل کارگاه و با مصالح و شرایط موجود انجام شود.

 

روش استفاده :

•           آماده مصرف و با هر نسبتی با آب مخلوط می شود.

•           هم زمان با آب اختلاط به میکسر میتوان اضافه کرد.

•           به طور مستقیم به سیمان و ترکیبات خشک افزوده نشود.

•           DEZOBUILD D-20 را در پایان عمل اختلاط میتوان به میکسر بچینگ و یا به داخل تراک میکسر افزود. در این حالت به ازاء هر مترمکعب یک دقیقه اختلاط با دور تند انجام شود.

 

سازگاری با ترکیبات سیمان :

مناسب برای استفاده با انواع سیمان و یا ترکیبات جایگزین سیمانی از جمله : خاکستر بادی میکروسیلیس و سرباره می باشد.

 

سازگاری با افزودنی های دیگر :

•           با سایر افزودنی ها از پیش مخلوط یا مصرف نشود مگر آنکه تولید کننده مجاز بداند.

•           توصیه می شود که در چنین شرایطی با واحد فنی شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) مشورت شود.

 

بسته بندی :

DEZOBUILD D-20 در گالن های 20 ، بشکه های 220 و مخازن 1100 کیلوگرمی عرضه می گردد.

 

انبار داری :

توصیه می شود که انباداری در دمای 5 تا 40 درجه سانتیگراد به دور از تابش مستقیم آفتاب باشد. در صورت یخ زدگی دمای مواد را بالا آورده تا ذوب شود و سپس توسط یک میکسر مخلوط شود.

 

عمر نگهداری :

در صورت حفظ و نگهداری در شرایط مناسب پیشنهادی و در بسته بندی اولیه تا 12 ماه قابل نگهداری می باشد.

 

ایمنی :

DEZOBUILD D-20 ماده ای کم ضرر می باشد. در شرایط عادی آسیبی به پوست نمی رساند. اما به عنوان یک ترکیب شیمیایی و رعایت موارد احتیاطی برای جلوگیری از تماس با پوست و با چشم از دستکش های محافظ و عینکاستفاده شود و یا پس از تماس مستقیم با پوست و یا چشم با آب شسته شود.

 

خدمات فنی :

بخش فنی شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) در جهت ارائه مشاوره فنی مربوط به بتن و بتن ریزی و نحوه استفاده صحیح از مواد خود در کارگاه آماده همکاری و انجام خدمات می باشد.

 

 

 

2-2-3 – فراروان‌کننده‌ها (Ultra high range water reducers)

این افزودنی‌ها که سومین گروه کاهنده‌های آب هستند از دهه‌ی 1990 میلادی مورد استفاده قرار گرفته‌اند و با نام‌های فوق روان‌کننده توانمند  یا ابرروان‌کننده نیز شناخته می‌شوند. هرچند این افزودنی‌ها ویژگی‌های منحصر به فردی نسبت به فوق روان‌کننده‌ها دارند ولی در حال حاضر در همان دسته‌بندی فوق ‌روان‌کننده‌ها یعنی ASTM C494: Type F & G و ASTM C1017: Type I & II جای می‌گیرند.

این افزودنی‌ها مقدار آب اختلاط بتن را بیش از 25 درصد کاهش می‌دهند. این دسته از افزودنی‌ها نسبت به روان‌کننده‌ها و فوق روان‌کننده‌ها تاثیرات جانبی کمتری دارند. عموما فراروان‌کننده‌ها در مقادیر مصرف کم، تاثیر روان‌کنندگی بیشتری نسبت به فوق روان‌کننده‌ها (در مقدار مصرف یکسان) دارند. ویژگی‌های منحصر به فرد این افزودنی‌ها از جمله تولید بتن‌های توانمند، خودتراز، خودمتراکم و با مقاومت‌های خیلی زودرس و خیلی زیاد از یک سو و صرفه‌جویی در انرژی مصرفی، کاهش هزینه‌های اجرایی و سازگاری زیست‌محیطی از سوی دیگر، باعث گسترش روز افزون کاربرد آنها در کشورهای مختلف جهان شده است.

نکته 2-3 – فرآیند تولید این افزودنی‌ها این امکان را فراهم می‌آورد که بر اساس نیاز هر صنعت یا مشخصات فنی و شرایط اجرایی هر پروژه، فراروان‌کننده‌ایی سازگار و مناسب تولید کرد.

نکته 2-4 – مراکز تحقیقاتی جهان، شرکت‌های تولیدکننده افزودنی‌های بتن و سازمان‌های مرتبط با صنعت ساخت و ساز همواره در جستجوی یافتن مواد شیمیایی جدید با کارآیی و تاثیر بهتر بر عملکرد مخلوط‌های بتنی هستند و احتمال پیدایش و عرضه محصولات جدید همچنان وجود دارد.

نکته 2-5 – با توجه به خاصیت پخش‌کنندگی بسیار زیاد فراروان‌کننده، تاثیر آن بر احتمال جداشدگی و آب‌انداختگی در مخلوط‌های بتن با دانه‌بندی نامناسب به مراتب بیشتر از سایر کاهنده‌های آب است.

2-3 – مکانیزم عملکرد کاهنده‌های آب

کاهنده‌های آب از نوع افزودنی‌های با عملکرد فیزیکی هستند و تاثیری مستقیمی بر فرآیند آبگیری سیمان ندارند. بخش اصلی افزودنی‌های کاهنده‌ی آب، عوامل اثرکننده بر سطح هستند. عوامل اثرکننده بر سطح  موادی هستند که در سطح مشترک بین دو فاز آمیخته نشدنی متمرکز می‌شوند و نیروهای فیزیکی شیمیایی موثر بر این سطح را تغییر می‌دهند. در مخلوطی که از مواد کاهنده آب استفاده نشود، ذرات سیمان به یکدیگر می‌چسبند و لخته می‌شوند. مکانیزم کلی عملکرد این افزودنی‌ها، کاهش نیروهای جاذبه بین ذرات و کمک به جدایش و بهبود پخش‌شوندگی دانه‌های سیمان از یکدیگر است. این مکانیزم علاوه بر فراهم کردن حرکت آزادانه ذرات سیمان به دلیل جدایش آنها از یکدیگر، آب محبوس در لخته‌های سیمانی را نیز آزاد و صرف بهبود روانی مخلوط بتن می‌کند.

روان‌کننده‌ها به یکی از شیوه‌‌های زیر نیروی جاذبه بین ذرات سیمان را کاهش می‌دهند و به پراکنده‌شدن آنها کمک می‌کنند[7]:

•           کاهش کشش بین سطحی

•           جذب چندلایه‌ای مولکول‌های آلی

•           افزایش پتانسیل الکتروسینماتیکی

•           ایجاد لایه‌ای از مولکول‌های آب احاطه‌کننده ذرات

•           تغییر در ساختار ترکیبات هیدراته شده سیمان

مکانیزم کلی عملکرد فوق‌روان‌کننده‌ها، جدایش و پراکندن دانه‌های سیمان از یکدیگر به کمک نیروهای دافعه  ناشی از بارهای الکتروستاتیکی است[3]. در بتن و ملات، دانه‌های سیمان و سنگدانه در اثر ترکیب با آب دارای بار سطحی الکتروستاتیکی می‌شوند، ذرات سیمان در این حالت تمایل دارند که به یکدیگر بچسبند[2]. فوق‌روان کننده‌ها در زمان اختلاط، جذب سطح دانه‌های سیمان می‌شوند و به آنها بار منفی می‌دهند که منجر به ایجاد نیروی دافعه بین ذرات سیمان و پراکندن آنها می‌شوند. این اثر به نام "پخش‌کنندگی"  شناخته می‌شود. مکانیزم پخش‌کنندگی الکتروستاتیکی علاوه بر پخش کردن دانه‌های سیمان، آب محبوس در لخته‌های سیمانی را نیز آزاد و صرف بهبود روانی مخلوط بتن می‌کند .

با توجه به ساختار مولکولی و با استفاده از همان اصل بارهای الکتروستاتیکی نه تنها ذرات سیمان را بهتر از روان‌کننده‌ها و فوق‌روان‌کننده‌ها پخش می‌کنند (تاثیر اولیه) بلکه به دلیل داشتن شاخه‌های جانبی در زنجیره مولکولی، از جذب شدن ذرات سیمان پخش شده نیز ممانعت به عمل می‌آورند (تاثیر ثانویه). تاثیر ثانویه فراروان‌کننده‌ها در اصطلاح شیمیایی "ممانعت فضایی"  نامیده می‌شود[3] که به دلیل ساختار و آرایش مولکول‌ها یا اتم‌های مجاور یکدیگر ایجاد می‌شود[5].

2-4 – ترکیبات شیمیایی و مواد تشکیل‌دهنده

ترکیبات موادی که بعنوان کاهنده آب به‌کار می‌روند، معمولاً شامل مواد شیمیایی زیر هستند که ممکن است به تنهایی و یا در ترکیب با سایر مواد آلی و غیرآلی، فعال و یا خنثی مورد استفاده قرارگیرند.

2-4-1 – روان‌کننده‌ها

گستره‌ی وسیعی از مواد روان‌کننده با ویژگی‌ها و خواص جانبی گوناگون تولید و ارایه می‌شوند که بخش اصلی مواد تشکیل‌دهنده آنها عبارتند از[2], [6], [7]:

•           مشتقات و ترکیبات اسید لیگنوسولفونیک و نمک‌های آنها (لیگنوسولفونات‌ها ).

•           مشتقات و ترکیبات اسید هیدروکسی کربوکسیلیک  و نمک‌های آنها.

•           پلیمرهای هیدروکسیل‌دار

•           مواد غیر یونی اثرکننده بر سطح

2-4-2 – فوق‌روان‌کننده‌ها

بخش اصلی مواد تشکیل دهنده فوق روان‌کننده عبارتند از [2], [6], [7]:

•           لیگنوسولفونات‌های اصلاح‌شده

•           نمک‌های تغلیظ شده  ملامین سولفونات (ملامین فرم‌آلدهید سولفوناته ).

•           نمک‌های اسید نفتالین سولفونیک تغلیظ شده با وزن ملکولی بالا (نفتالین فرم‌آلدهید سولفوناته ).

•           سایر پلیمرهای مصنوعی مانند پلی‌استایرن سولفوناته ، پلیمرهای هیدروکسیل‌دار، و برخی از کوپلیمرهای محلول در آب ، یا ترکیبی از آنها.

2-4-3 – فراروان‌کننده‌ها

فراروان‌کننده‌ها عمدتا بر پایه پلیمرهای مصنوعی زیر هستند:

•           پلی‌کربکسیلیک اتر، اسید اکریلیک، متوکسی پلی اتیلن، و انیدرید مالییک.

•           کوپلیمرهای کربوکسیلیک آکریلیک استر.

2-5 – کاربرد

افزودنی‌های کاهنده آب پاسخگوی نیازهای متعـددی در کارگاه هستند که از آن جمله می‌توان به کاهش آب بتن، تولید بتن با مقاومت زیاد، صرفه‌جویی در مصرف سیمان بدون کاهش مقاومت بتن، افزایش کارآیی بتن بدون افزودن آب، بهبود خواص بتن‌هایی که دارای سنگدانه‌های خشن و یا دانه‌بندی نامناسب هستند، سهولت در پمپاژ، بتن‌ریزی در مکانهایی که دسترسی کمتری دارند، و یا ترکیبی از مـوارد فوق اشاره کرد[6].

روانی بتن که با اسلامپ سنجیده می‌شود، برای بتنی با نسبت‌ها و اجزای معین، به مقدار آب اختلاط بستگی دارد[1]. عملکرد اصلی افزودنی‌های کاهنده‌ی آب، توانایی آنها در کاهش مقدار آب اختلاط است. بر اساس این عملکرد می‌توان کاربرد آنها را به سه شیوه در بتن مورد بررسی و ارزیابی قرار داد.

•           با مصرف کاهنده آب ضمن ثابت نگهداشتن مقدار سیمان و روانی بتن، می‌توان مقدار آب اختلاط و در نتیجه نسبت آب به سیمان را کاهش داد (اثر کاهندگی آب اختلاط) و به بتنی با روانی یکسان و مقاومت مکانیکی بیشتر از بتن شاهد (بدون افزودنی) دست یافت.

•           با مصرف کاهنده آب، ضمن ثابت نگهداشتن مقدار آب و سیمان بتن، روانی و کارآیی بتن افزایش می‌یابد (اثر روان‌کنندگی).

•           در برخی بتن‌ها با مصرف کاهنده آب ضمن ثابت نگهداشتن روانی و نسبت آب به سیمان، می‌توان آب اختلاط و مقدار سیمان اضافی را کاهش داد.

دستیابی به برخی بتن‌های ویژه مانند بتن خودتراز، بتن خودتراکم، بتن‌های با مقاومت خیلی زودرس و بی‌نیاز از بخاردهی، بتن خیلی روان و بتن توانمند بدون استفاده از افزودنی‌های کاهنده آب به ویژه روان‌کننده‌ها و فراروان‌کننده‌ها در حال حاضر بسیار پرهزینه و در مواردی غیر ممکن است. اگرچه به نظر می‌رسد با افزایش مقدار سیمان مصرفی می‌توان به برخی از این ویژگی‌ها دست یافت ولی افزایش بیش از اندازه سیمان به دلیل تمایل ذرات سیمان به لخته‌شدن و افزایش چسبندگی بیش از اندازه مخلوط و افزایش مشکلات اجرایی از یک سو و افزایش تغییر شکل‌های درازمدت بتن سخت‌شده (جمع‌شدگی و خزش) از سوی دیگر، نه تنها از نظر فنی راهکار مناسب و کارآمدی نیست بلکه بسیار غیراقتصادی هم هست. برای دستیابی به این ویژگی‌ها، فراروان‌کننده‌ها به دلیل تاثیرات جانبی کمتری که نسبت به روان‌کننده‌ها و فوق روان‌کننده‌ها دارند، کاربرد گسترده‌تری دارند.

2-6 – تاثیر کاهنده‌های آب بر ویژگی‌های بتن تازه

افزودنی‌های کاهنده آب علاوه بر کاهش مقدار آب مخلوط بتن تازه، بر برخی دیگر از خواص آن نیز تاثیر می‌گذارند.

2-6-1 - زمان گیرش

زمان گیرش بتن به ترکیبات شیمیایی و اندازه ذرات سیمان، دما و نسبت آب به سیمان بستگی دارد. در بتنی با دما و نسبت آب به سیمان معین، کاهنده‌های آب به دلیل پخش‌کردن ذرات سیمان و به تاخیر انداختن به هم چسبیدن و لخته‌شدن ذرات و محصولات آبگیری سیمان به یکدیگر (کندگیری فیزیکی)، گیرش اولیه و نهایی بتن را به تاخیر می‌اندازند. از سوی دیگر، پخش‌شدن ذرات سیمان امکان آبگیری بهتر و همه جانبه‌ی آنها را فراهم می‌کند که می‌تواند تسریع واکنش و تولید محصولات آبگیری را به دنبال داشته باشد. بنابراین هر چقدر که قدرت پخش‌کنندگی افزودنی‌های کاهنده آب بیشتر باشد (از روان‌کننده به فراروان‌کننده)  تاثیر کندگیری آنها کاهش می‌یابد.

برخی از روان‌کننده‌ها مانند لیگنوسولفونات‌ها و اسیدهای هیدروکسی کربوکسیلیک در مقادیر مصرف متعارف و در دما‌های 18 تا 38 درجه سانتیگراد معمولاً 1 تا 3 ساعت تاخیر در گیرش بتن بوجود می‌آورند[2]. با افزایش مقدار مصرف روان‌کننده‌ها، تاخیر در زمان گیرش بتن نیز افزایش می‌یابد. اغلب فوق روان‌کننده‌ها در مقادیر مصرف متعارف، کندگیری قابل توجهی ندارند و یا کندگیری آنها کاملاً کنترل شده است. در بتن‌هایی که با سیمان نوع 5 ساخته می‌شوند و دارای فوق‌روان‌کننده هستند، صرفنظر از نسبت آب به سیمان و نوع فوق‌روان‌کننده مصرفی، زمان گیرش اولیه و نهایی حدود یک ساعت افزایش می‌یابد[8]. بعضی از فراروان‌کننده‌ها زمان گیرش نهایی بتن را کاهش می‌دهند [3].

2-6-2 - هوازایی

برخی از روان‌کننده‌ها کشش سطحی آب را کاهش می‌دهند و مقداری حباب هوا در بتن ایجاد می‌کنند. لیگنوسولفونات‌ها شناخته شده‌ترین کاهنده‌های آب هستند که خاصیت هوازایی دارند. مقدار هوای وارده توسط این مواد معمولاً بین 2 تا 6 درصد متغیر است، اگرچه مقادیر بیشتر نیز تا کنون گزارش شده است[6]. هوازایی روان‌کننده‌ها را می‌توان با اصلاح فرمول شیمیایی کنترل کرد[6] ، معمولاً لیگنوسولفونات‌های اصلاح‌شده کمتر از یک درصد حباب هوا ایجاد می‌کنند. فوق‌روان‌کننده‌ها و فراروان‌کننده‌ها اصولاً خاصیت هوازایی ندارند ولی ممکن است روی توان هوازایی برخی از سیمان‌ها و مواد هوازا  تاثیرگذار باشند و باعث تغییر در میزان هوای بتن شوند[6]. افزایش روانی مخلوط بتن به ازدیاد تشکیل حباب‌های هوا در حین اختلاط کمک می‌کند ولی بتن‌های دارای فوق‌روان‌کننده در مقایسه با بتن شاهد (با روانی یکسان)، فرصت خروج آسان‌تر حباب‌های هوای محبوس را در حین عملیات انتقال و بتن‌ریزی فراهم می‌کنند. فوق‌روان‌کننده‌های بر پایه ملامین در مقایسه با نوع نفتالینی نه تنها هوای محبوس کمتری ایجاد می‌کنند بلکه افت مقدار هوای سریع‌تری نیز دارند[2]. فراروان‌کننده‌ها عموما خاصیت هوازایی ندارند و پس از اتمام اختلاط بتن به دلیل سهولت حرکت اجزای بتن، موجب جابجایی و جای‌گیری ذرات در درون فضای خالی بین یکدیگر  می‌شوند و  حباب‌های هوای محبوس را به سطح بتن می‌رانند.

افزودنی‌های کاهنده آب در بتن‌های هوازایی شده، پایداری حباب‌های هوا را بهبود می‌بخشند و میزان تاثیر و راندمان افزودنی‌های هوازا را افزایش می‌دهند[2].

2-6-3 - کارآیی

کارآیی  خصوصیتی از بتن یا ملات تازه است که آسانی یا دشواری اختلاط، ریختن، تراکم و پرداخت کردن آن را بیان می‌کند[11]. موضوع کارآیی همواره در بتن‌ریزی‌ها مطرح می‌شود ولی در حال حاضر ابزار مناسبی برای سنجش کارآیی در کارگاه‌ها وجود ندارد. معمولاً روانی بتن که به وسیله آزمایش اسلامپ اندازه‌گیری می‌شود ملاکی برای توصیف کارآیی بتن به شمار می‌آید در حالی که ممکن است دو نمونه با روانی یکسان، دارای کارایی متفاوتی باشند. بتن‌های محتوی افزودنی‌های کاهنده آب معمولاً کارآیی بهتری از خود نشان می‌دهند و میل به قالب پذیری و پرداخت سطح آنهـا بهتر از بتن‌های با روانی مشابه ولی بدون افزودنی است. این موضوع به ویژه در مورد بتن‌های سفت (با اسلامپ خیلی کم) نمایان‌تر است.

بتن محتوی این افزودنی‌ها تمایل کمتری به جداشدگی نشان می‌دهد[9] و در هنگام لرزاندن می‌توان روانی و تحرک بهتر اجزا را مشاهده نمود ضمن این که کارآیی بهتر این نوع بتن، نیاز به لرزاندن را کاهش می‌دهد و صرفه جویی قابل توجهی در مصرف انرژی و نیروی انسانی پدید می‌آورد.

هوازایی برخی از کاهنده‌های آب که به عنوان یک اثر جانبی مطرح می‌شود، در مخلوط‌های بتن با ریزدانه ناکافی می‌تواند چسبندگی داخلی بین دانه‌های سنگی را تا حدودی افزایش دهد (به فصل هوازاها مراجعه شود) و حالت خمیری و کارآیی بتن را بهبود بخشد.

 2-6-4 - آب انداختگی

تاثیر همه افزودنی‌های کاهنده آب بر آب‌انداختگی یکسان نیست، به عنوان مثال نمک‌های اسید هیدروکسی کربوکسلیک موجب افزایش آب انداختگی می‌شوند در حالی که مشتقات و ترکیبات اصلاح شده  آنها تاثیری بر پدیده آب انداختگی ندارند. لیگنوسولفونات‌ها و مشتقات آنها آب انداختگی بتن تازه را کاهش می‌دهند که بخشی از این خاصیت آنها به دلیل ایجاد حباب هوا در بتن است. فوق روان‌کننده‌ها و فراروان‌کننده‌ها معمولا آب انداختگی و جداشدگی را کاهش می‌دهند به جز در مواردی که مقدار مصرف افزودنی بیش از اندازه باشد[9]. گاهی آب‌انداختگی و جداشدگی بتن تازه پس از اضافـه کردن فوق روان‌کننده و فراروان‌کننده‌ها به دلیل اشکال در دانه‌بندی سنگدانه‌ها است و نه تاثیر منفی افزودنی، در چنین شرایطی با اصلاح دانه‌بندی به خصوص افزایش ریزدانه‌ها می‌توان جداشدگی را کاهش داد.

2-6-5 - روند افت روانی (اسلامپ)

روند افت روانی  که بیانگر مقدار کاهش روانی در واحد زمان است، در بتن دارای کاهنده آب بیشتر از بتن شاهد (با اسلامپ اولیه یکسان) است. بتن‌های حاوی فوق‌روان‌کننده در مقایسه با بتن‌های حاوی روان‌کننده که اسلامپ اولیه یکسانی داشته باشند از روند افت روانی بیشتری برخوردارند. فراروان‌کننده‌ها اگرچه نسبت به بتن شاهد روند افت روانی بیشتری دارند ولی نسبت به فوق‌روان‌کننده‌ها از توان حفظ روانی (اسلامپ) بیشتری برخوردارند.

یکی از مزایای اصلی استفاده از فوق‌روان‌کننده‌ها و فراروان‌کننده‌ها در بتن افزایش قابل توجه اسلامپ و روانی آن است ولـی زمان قابل کارکردن به دلیل افت اسلامپ به شدت کاهش می‌یابد که می‌تواند سبب بروز مشکلات اجرایی شود. برای حل این مشکل در مورد فوق‌روان‌کننده‌ها می‌توان بخشی از  فوق روان‌کننده را در محل ساخت بتن و بخش دیگر را در محل بتن‌ریزی به مخلوط اضافه کرد تـا زمـان قابل کار کردن افزایش یابد یا از فوق‌روان‌کننده‌های کندگیر استفاده کرد. در مورد فراروان‌کننده‌ها می‌توان روانی بتن را در هنگام ساخت به گونه‌ایی تنظیم کرد (با اسلامپ بالاتر) که روانی مورد نظر را در پای کار تامین کند یا در هنگام ساخت بتن، در صورت نیاز جهت سهولت در اختلاط و حمل، از یک روان‌کننده سازگار در مقادیر کم استفاده کرد و فراروان‌کننده را در پای کار به بتن افزود.

 فرصت کار با یک بتن به عوامل متعددی بستگی دارد که از آن جمله می‌توان به: نوع و مقدار کاهنده آب، فاصله زمانی بین ساختن و ریختن بتن، زمان اضافه کردن کاهنده آب، مصرف سایر افزودنی‌های شیمیایی، ویژگی‌ها و درجه حرارت سیمان و بتن، روانی اولیه بتن و دمای محیط اشاره کرد.

 2-6-6 - پرداخت پذیری

 روان‌کننده‌ها معمولاً در پرداخت سطح بتن بسیار مؤثرند درحالیکه سطح بتن‌های محتوی فوق روان‌کننده به دلیل کاهش آب‌انداختگی و افت سریع روانی به سختی پرداخت می‌شوند، مضافاً اینکه تمایل به پوسته شدن و یا ترکهای ناشی از جمع شدگی خمیری در این نوع بتن‌ها بیشتر است، به همین دلیل در اینگونه مواقع بایستی سطح بتن را با روش‌هایی چون مرطوب کردن، استفاده از مواد تاخیر دهنده تبخیر، یا هر روش مناسب دیگری از خشک شدن حفظ نماییم. این روش‌ها بایستی با دقت انجام پذیرد تا تاثیر نامناسبی بر دوام سطح بتن بوجود نیاورند.

2-6-7 – تراکم‌پذیری

کاهنده‌های آب امکان حرکت و لغزش ذرات بر روی یکدیگر را در داخل مخلوط بتن فراهم می‌کنند و خواص ریولوژیک بتن تازه و رفتار آن را در هنگام ارتعاش و متراکم‌شدن بهبود می‌بخشند. برای متراکم‌کردن بتن‌های دارای کاهنده آب در مقایسه با بتن شاهد به انرژی کمتری نیاز است. این اثر در بتن‌های با روانی (اسلامپ) کم و به ویژه در بتن‌های بدون اسلامپ نمایان‌تر است. در بتن‌های دارای مقادیر کافی فراروان‌کننده به دلیل سهولت حرکت و لغزش ذرات بر روی یکدیگر بدون نیاز به لرزاندن، اجزای بتن در اثر وزن خود فضاهای خالی را پر می‌کنند و متراکم می‌شوند (بتن خود متراکم) در حالی که در بتن‌های بدون فراروان‌کننده به دلیل پدیده لخته‌شدگی ذرات سیمان و ریزدانه‌ها، هر چقدر هم که روانی افزایش یابد نمی‌توان به بتن خود متراکم دست‌یافت.

2-7 - تاثیر بر ویژگی‌های بتن سخت شده

2-7-1 - مقاومت

استفاده از کاهنده آب اگر با کاهش نسبت آب به سیمان همراه باشد افزایش مقاومت را به دنبال دارد ضمن این که در صورت ثابت بودن نسبت آب به سیمان نیز به دلیل پخش کردن بهتر ذرات سیمان سبب بهبود فرآیند آبگیری و افزایش مقاومت می‌شود.

نکته 2-6- تاثیر کاهنده‌های آب بر مقاومت بتن صرفاً به دلیل تاثیرات آنها بر بتن تازه در زمان‌های اولیه است و نه فعال بودن آنها در بتن سخت شده.

کاهنده‌های آب کندگیر، مقاومت 24 ساعته را به خصوص در مناطق گرمسیر افزایش می‌دهند، البته ممکن است مقاومت در ساعات اولیه بتن تحت تاثیر کندگیـری کاهش یابد. کاهنده‌های آب در مقدار سیمان و روانی ثابت مقاومت بتن را  افزایش می‌دهند و یا برای رسیدن به مقاومتی مشخص باعث صرفه جویی قابل ملاحظه در مصرف سیمان می‌شوند.

اگر افزودن فوق روان‌کننده همراه با کاهش آب بتن باشد مقاومت فشاری را تا 25 درصد و یا حتی بیشتر افزایش می‌دهد. این افزایش مقاومت با استفاده از فراروان‌کننده‌ها به مراتب محسوس‌تر است و تولید بتن‌هایی با مقاومت فشاری 70 مگاپاسکال و بیشتر در شرایط کارگاهی به آسانی قابل طراحی و تولید می‌باشد. مقاومت خمشی بتن‌های دارای این افزودنی‌ها بهبود می‌یابد ولی نسبت افزایش آن در مقایسه با مقاومت فشاری کمتر است.

2-7-2 – جمع‌شدگی (تکیدگی) و خزش

گزارش‌ها و اطلاعات متناقضی در مورد تاثیر کاهنده‌های آب بر پدیده جمع‌شدگی و خزش وجود دارد. گرچه متناسب با کاهش مقدار آب بتن، جمع شدگی دراز مدت کمتر می‌شود و به همین منوال افزایش مقاومت فشاری بتن باعث کاهش خزش می‌گردد ولی بطور کلی می‌توان گفت حتی مصرف مقادیر ثابتی از افزودنی‌ها زمانی که همراه با سیمان‌های مختلف مصرف می‌شوند، تاثیر متفاوتی بر جمع‌شدگی و خزش بتن سخت شده دارند.

2-7-3 – دوام (پایایی)

به طور کلی کاهنده‌های آب به دلیل پخش‌کردن ذرات سیمان و بهبود فرآیند آبگیری و نیز بهبود تراکم‌پذیری، سبب کاهش تخلخل و جذب مویینگی می‌شوند و در نتیجه نفوذپذیری بتن کاهش و دوام آن در برابر عوامل مهاجم افزایش می‌یابد.

در بتن‌های هوازایی‌شده، استفاده از کاهنده‌های آب سبب افزایش مقاومت جداره حباب‌های هوا و بهبود پایایی بتن در برابر چرخه‌های یخ‌زدن و آب‌شدن می‌شود.

2-8 - تاثیر مواد متشکله بتن بر عملکرد کاهنده‌های آب

همانگونه که وجود یک افزودنی بر روی نسبت اجزا و ویژگی‌های بتن تاثیر می‌گذارد، خواص و مقدار اجزای تشکیل‌دهنده بتن نیز تاثیرات متقابلی بر عملکرد افزودنی دارد.

مقدار، نوع، و ترکیبات شیمیایی سیمان بر عملکرد کاهنده‌های آب تاثیر می‌گذارد. با افزایش مقدار سیمان، نسبت مصرف فوق‌روان‌کننده به سیمان کاهش می‌یابد. سیمان‌های نوع 2 و 5 در مقایسه با سیمان‌های نوع 1 و 3 به کاهنده آب کمتری نیاز دارند. ترکیبات شیمیایی سیمان به ویژه نسبت C3A/C3S و مقدار C3A و نیز مقدار قلیایی‌ها بر عملکرد افزودنی‌های کاهنده آب تاثیر می‌گذارند[7]. با افزایش مقدار C3A در سیمان از راندمان روان‌کننده‌های لیگنوسولفوناتی کاسته می‌شود[1]. با افزایش مقدار قلیایی‌های سیمان میزان تاثیر و حفظ روانی روان‌کننده‌ها در بتن کاهش می‌یابد[1].

 شکل و بافت سطحی سنگدانه‌ها بر عملکرد کاهنده‌های آب تاثیرگذار است. سنگدانه‌های گرد گوشه در مقایسه با سنگدانه‌های تیزگوشه مقدار روان کننده کمتری را برای رسیدن به یک روانی مشخص لازم دارند. برای دستیابی به یک روانی مشخص هر چقدر بافت سطحی سنگدانه‌ها زبرتر باشد مقدار مورد نیاز افزودنی کاهنده آب افزایش می‌یابد.

پوزولان‌ها به جز خاکستر بادی، عموما به دلیل افزایش چشمگیر سطح جانبی دانه‌ها و تمایل به لخته‌شدن، کارآیی و روانی بتن را به شدت کاهش می‌دهند و به همین دلیل توصیه می‌شود که در بتن‌های دارای پوزولان و به ویژه دوده سیلیسی از فوق‌روان‌کننده  یا فراروان‌کننده استفاده شود.

در مجموع مطالعه، بررسی و انجام آزمایش‌های کارگاهی برای مشخص کردن تاثیر مواد متشکله بتن بر افزودنیهای کاهنده آب به شدت توصیه می‌شود.

2-9 - تاثیر عوامل محیطی و اجرایی

بدون شک عواملی مانند: دما، رطوبت، سرعت وزش باد، ماشین آلات و تجهیزات تولید و انتقال بتن، زمان بین تولید و ریختن بتن، زمان حمل، و مهارت نیروهای اجرایی از جمله عوامل مهم و تاثیر گذار در عملکرد افزودنی‌های کاهنده آب می‌باشند.

به دلیل آن که دما در زمان گیرش، کارآیی و روند کسب مقاومت اولیه بتن بسیار مؤثر است، برای دستیابی به نتایج مؤثر معمولا افزودنی‌های کاهنده آب در سه گروه با تاثیرهای زودگیری، خنثی، و دیرگیری عرضه می‌شوند.

رطوبت موجود در هوا و سرعت وزش باد بر زمان کارآیی بتن تاثیر می‌گذارند در نتیجه برای حفظ کارآیی در چنین شرایطی ممکن است مقدار مصرف و یا حتی نوع کاهنده آب تغییر ‌نماید.

با توجه به اینکه مقدار مصرف افزودنی‌های کاهنده آب به نسبت سیمان موجود در طرح اختلاط تعریف می‌شود، لازم است ماشین آلات تولید بتن از حساسیت کافی برای پیمانه کردن آب، سیمان، سنگدانه، و مواد افزودنی برخوردار باشند. در غیر این صورت مقادیر متفاوتی در هر نوبت وارد مخلوط‌کن می‌شود و نتایج متفاوتی نیز در بر خواهد داشت.

2-10 - رهنمودهای اجرایی در کارگاه

افزودنی‌های کاهنده آب در حالت مایع اندازه‌گیری و مصرف می‌شوند و چنانچه این افزودنی‌ها به شکل جامد (پودر) تحویل گردند، لازم است ابتدا بر طبق پیشنهاد تولیدکننده محلولی با درصد جامد مناسب از  آن تهیه و سپس مصرف شوند.

چگالی افزودنی‌های ارسالی مایع و یا آنهایی که در کارگاه به مایع تبدیل شده‌اند بایستی براساس معیار و استانداردی که تولید کننده معرفی می‌کند سنجیده و با آن مقایسه گردد. برای این منظور می‌توان به سهولت و با استفاده از وسایلی چون مایع‌سنج یا چگالی‌سنج، درصد جامد و  غلظت مناسب آنرا بررسی نمود. این عمل بایستی در دمای استاندارد انجام و نتایج آن بعنوان بخشی از عمل کنترل کیفیت برای آینده ثبت و نگهداری گردد.

تمامی افزودنی‌های کاهنده آب در محدوده زمانی معینی بر مخلوط بتن تاثیر می‌گذارند و به محض اتمام این محدوده زمانی، بتن به حالت قبل از مصرف افزودنی برمی‌گردد، بنابراین زمان افزودن آنها بایستی بگونه‌ای تنظیم شود که حداکثر کارآیی حاصل گردد، بنابراین در حمل‌های طولانی بتن که احتمال اتمام خاصیت افزودنی وجود دارد، بهتر است که افزودنی در محل بتن ریزی به مخلوط اضافه تا فرصت کافی برای ریختن، لرزاندن، پرداخت، و کارهای تکمیلی فراهم شود.

افزودنی‌های کاهنده آب را نباید به سیمان خشک اضافه کرد، بهتر است آنها را بعد از افزودن بخشی از آب اختلاط (به همراه آب تنظیم ) به بتن اضافه کرد.

در طرح اختلاط‌های دارای این افزودنی‌ها، به خصوص در بتن‌های با اسلامپ بیشتر از 70 میلیمتر از لرزاندن (ویبره کردن) بیش از اندازه پرهیز شود زیرا باعث جداشدگی و آب انداختگی می‌شود. البته آب انداختگی مختصر در سطح بتن در انجام پرداخت سطحی مفید است. 

2-11 - رهنمودهای کاربردی

چنانچه اطلاعات کافی و معتبر از کاربرد یک افزودنی در دسترس نباشد، بهترین روش برای بررسی تاثیر افزودنی بر خواص بتن انجام آزمایش‌های کارگاهی است. لازم است این آزمایش‌ها با توجه به اوضاع جوی پیش بینی شده، روش و امکانات عملی ساخت بتن، و با استفاده از مصالح مصرفی کارگاه انجام پذیرد. پارامترهایی که انتظار می‌رود در اثر به کار بردن کاهنده آب در طرح اختلاط بتن تغییر‌کنند عبارتند از: مقدار هوا، روانی، آب انداختگی، جداشدگی، زمان و روند گیرش، و مقاومت‌های مکانیکی.

قبل از شروع کار اصلی بهتر است تعداد کافی طرح اختلاط در آزمایشگاه کارگاه، تهیه و آزمایش گردد و با ثبت و مقایسه آنها طرح‌های بهینه برای اجرا برگزیده شوند. اگرچه راهنمایی‌های بسیار مفیدی در آیین نامه‌های معتبر بین‌المللی و استاندارد‌های ساختمانی ایران برای کاربرد افزودنی‌های شیمیایی وجود دارد ولی اغلب آنها در شرایط استاندارد و آزمایشگاهی کنترل شده  نتیجه گیری شده‌اند. بنابراین بهتر است ضمن پیروی از آنها اقدام به انجام آزمایش‌های کارگاهی نزدیک به شرایط واقعی کاربردی در کارگاه کرد.

همواره لازم است طرح اختلاط این گونه بتن‌ها مجدداً بررسی شود چنانچه یک طرح بتن دارای کارآیی و قابلیت پرداخت مناسب باشد و بخواهیم به آن افزودنی کاهنده آب بیافزاییم، مقادیر آب، سیمان و یا مقدار هوا تغییر می‌کند و باعث تغییر در حجم  کل بتن می‌شود. در اینگونه موارد برای جبران کاهش حجم کل، بایستی به اندازه مقادیر کاهش یافته آب و سیمان، مقادیر متناسبی از سنگدانه‌ها به بتن اضافه گردد تا نسبت سنگدانه‌های درشت به حجم کل بتن ثابت بماند. روش طراحی و تنظیم مخلوط‌ها  در ACI  211.1 شرح داده شده است.

با توجه به اینکه اغلب افزودنی‌های کاهنده آب، مواد محلول در آب هستند لازم است در هنگام محاسبه آب اختلاط و نسبت آب به سیمان، مقدار آب موجود در این افزودنی‌ها محاسبه و معادل آن از آب اختلاط کاسته شود ولی بخش جامد آنها که نسبت به حجم کل بتن بسیار ناچیز هستند معمولا نادیده گرفته می‌شوند.

مخازن نگهداری افزودنی‌ها باید به آسانی قابل شناسایی بوده و محلول‌ها در برابر آلودگی، تبخیر، رقیق شدن، دمای بسیار بالا و یخ‌زدگی، محافظت شوند. توجه به زمان انبارداری هر افزودنی براساس توصیه تولیدکننده آن ضروری است. اختلاط دو یا چند افزودنی با هم مجاز نمی‌باشد مگر اینکه سازگاری آنها با یکدیگر قبلاً توسط تولیدکننده بلامانع اعلام شود، در غیر این صورت بایستی افزودنی‌ها به طور جداگانه پیمانه و به مخلوط اضافه گردند. مثلاً ممکن است یک روان‌کننده با یک هوازا با هم سازگاری نداشته باشند و هرکدام در مخازن جداگانه نگهداری و با فاصله زمانی مناسب وارد مخلوط کن بتن شوند.

با توجه به اینکه این افزودنی‌ها معمولا در مقادیر بسیار کم و بر اساس نسبتهای کوچک سیمان مصرف می‌شوند، لازم است لوازم اندازه‌گیری دقیقی برای پیمانه کردن آنها در کارگاه فراهم شده و در ضمن آموزش‌های لازم در مورد حساسیت و تاثیرات منفی احتمالی ناشی از مصارف نادرست به کاربران داده شود.

2-12 - ارزیابی و انتخاب کاهنده آب

عملکرد افزودنی‌ها از هر نوع و طبقه با یکی از شیوه‌های زیر بررسی می‌شوند. این شیوه‌ها ممکن است به تنهایی و یا تواماً  در تشخیص و انتخاب یک افزودنی مورد توجه قرار گیرند.

1)  نتایج حاصل  از کاربرد موفقیت آمیز یک افزودنی در کارهای مشابه قبلی که تحت شرایط کنترل شده کارگاهی انجام شده باشد. در این روش بایستی تا حد امکان شرایط کار و مصالح مرجع انتخابی شبیه به شرایط کارگاه باشد.

2 ) انجام آزمایش‌های کارگاهی با مصالح و شرایط موجود در محل کارگاه.

3) کتب و نشریات فنی و اطلاعات ارایه شده از سوی تولیدکننده‌ها.

با استفاده از روشهای فوق محدوده مقادیر مصرفی و حد بهینه آن تعیین می‌شود و اثرات احتمالی ناشی از مصرف بیش از حد مورد بررسی قرار می‌گیرد ولی لازم است اطلاعات کاملی از عملکردهای قبلی یک افزودنی و نتایج آن که بیانگر محدوده مقادیر مصرف باشد در اختیار مصرف کننده قرار گیرد. بدیهی است که نتایج تاثیر یک افزودنی معین بر روی انواع سیمان، مقدار سیمان، نوع سنگدانه‌ها، شرایط آب و هوا و شرایط ساخت بتن متفاوت است ولی محدوده تعیین شده از سوی تولیدکننده می‌تواند ملاک سنجش در هر کارگاهی قرارگیرد.

از آنجایی که این افزودنی‌ها عموماً مقاومت‌های بتن را افزایش می‌دهند و این فرصت را فراهم می‌آورند که مقدار سیمان کمتری مصرف شود، علاوه بر ایجاد صرفه جویی اقتصادی در طرح می‌توانند حرارت آبگیری را کاهش دهند که بخصوص در بتن ریزی‌های حجیم بسیار مؤثر است.  توجه شود که استفاده از کاهنده‌های آب به خودی خود باعث کاهش حرارت آبگیری نمی‌شود بلکه کاهش مقدار سیمان این امر را میسر می‌سازد. با استفاده از روان‌کننده کندگیر می‌توان با اصلاح زمان گیرش حرارت‌زایی بتن را در سنین اولیه کاهش داد.

برای تولید بتن‌هایی با مقاومت زیاد ( بیشتر از PSI 6000  یا MPa 41 ) می‌توان از فوق روان‌کننده و یا فراروان‌کننده با خاصیت کندگیری در مقادیر زیادتر استفاده نمود که هم باعث کاهش بیشتر آب می‌گردد و هم تاخیری که درگیرش بتن بوجود می‌آید، موجب آرامش در روند کسب مقاومت  اولیه می‌شود، بتن‌هایی که به آرامی‌کسب مقاومت اولیه می‌کنند عموماً دارای مقاومت‌های دراز مدت بیشتری هستند. استفاده از روان‌کننده  کندگیر در مقادیر زیاد ممکن است گیرش بتن را دچار مشکل نماید بتن‌های حاوی افزودنی زودگیر کننده، سریعتر به مقاومت‌های  اولیه دست پیدا می‌‌کنند ولی مقاومت‌های دراز مدت آنها از رشد کمتری برخوردار است.

در طراحی بتن‌های توانمند استفاده از فوق‌روان‌کننده‌ها و فرا روان‌کننده‌ها پیشنهاد می‌گردد که می‌توان آنها را  در مقادیر زیادتر و بدون تاثیرات جانبی نامطلوب مصرف نمود ولی بدلیل افت سریع کارآیی در این گونه بتن‌ها همواره توصیه می‌شود که این افزودنی‌ها در محل مصرف  به بتن اضافه گردند.

آیین نامه‌های معتبر و استاندارد‌های ساختمانی ایران، مشخصات افزودنی‌های کاهنده آب و روش ارزیابی آنها در شرایط استاندارد و کنترل شده از قبیل دما، مقدار سیمان، کارآیی، مقدار هوای موجود و سنگدانه‌های دانه‌بندی شده را تعیین نموده‌اند. این آیین نامه‌ها همچنین حداقل تغییراتی که این افزودنی‌ها در کاهش مقدار آب، کسب مقاومت، محدوده زمان گیرش، جمع شدگی، و پایداری در برابر یخ زدگی و ذوب به وجود می‌آورند را معین می‌کنند ولی اکثر کاهنده‌های آب قادرند بهتر از حداقل‌های خواسته شده در آیین‌نامـه‌ها کیفیت بتن را بهبود بخشند. به عنوان مثال برخی از روان‌کننده‌ها توانایی کاهش آب بتن به میزان بیش از 12 درصد را دارند و فوق‌روان‌کننده‌ها و فراروان‌کننده‌ها در برخی موارد تا بیش از 30 درصد آب مصرفی را کم می‌کنند.

 

 2-13 - کنترل کیفیت

یکنواختی و ثابت بودن یک افزودنی در مراحل مختلف پروژه و ارسال‌های متعدد به کارگاه بایستی کنترل شده و برابری آن با آزمایش‌های اولیه به اثبات برسد. آزمونهای لازم برای شناسایی و تایید افزودنی‌ها شامل: تعیین درصد جامد، غلظت ظاهری، طیف سنجی برای مواد آلی، مقدار کلراید، درجه قلیایی ( pH )، و برخی موارد دیگر می‌باشند. آیین نامه‌های معتبر بین‌المللی و استاندارد‌های ساختمانی ایران راهنمایی‌های لازم برای تعیین یکنواختی افزودنی‌های شیمیایی را به تفصیل بیان نموده‌اند. اگرچه با کنترل رنگ، بو، شکل ظاهری و اندازه‌گیری غلظت و مقدار pH می‌توان یکنواختی محموله‌های مختلف افزودنی‌های وارده به کارگاه را تایید یا رد کرد.

2-14 - مراجع

1- فامیلی هرمز، "خواص بتن"، مترجم، 1378.

2- Rixom, R. and Mailvaganam, N. "CHEMICAL ADMIXTUIRES FOR CONCRETE", 3rd Ed., 1999, E & EN SPON.

3- " Guideline for Self-Compacting concrete", Japan Society of Civil Engineer 1998.

4 – ایراجیان محمود، "کاربرد مواد افزودنی در پروژه‌های سدسازی"، چهارمین کنفرانس بین‌المللی سدسازی، ایران، تهران، 1380.

5 – یاوری عیسی، "فرهنگ شیمی"، انتشارات فاطمی، 1375.

6- ACI 212.3R – 04, "Chemical Admixtures for Concrete", MCP-ACI 2006.

7- REILIM, "Application of Admixtures in Concrete", 1995.

8- Ramezanianpour, A.A., Sivasundaram, V., and Malhotra, V.M., "Superplasticizers: Their Effect on the strength Properties of Concrete"; ACI Concrete International, Vol. 17, No. 4, 1995.

9- Ramachandran V.S., Malhotra V.M., Jolicoeur C., and Spiratos N., "SUPERPLASTICIZERS; Properties and applications in concrete", CANMENT, 1998.

10- Hewlett, "Lea's Chemistry of Cement and Concrete", 4th Ed., 1998, Arnold.

11- Kosmatka S. H., Kerkhoff B., and Panarese W.C., "Design and Control of Concrete Mixtures", 14th ed., PCA – 2002.

 

الیاف پلاستیکی عاجدار بتن

الیاف پلاستیکی عاجدار  بتن

انواع الیاف مخصوص بتن ( بتن الیافی )

 

امروزه با پیشرفت های صورت گرفته در کشور در زمینه صنعت بتن ، استفاده از الیاف بتن هم رواج و گسترش زیادی پیدا کرده است. الیاف دارای انواع مختلفی می باشد که از جمله آنها می توان به الیاف پلاستیکی عاجدار بتن ، الیاف فلزی ، الیاف شیشه ، الیاف پلی پرویپلن و ... اشاره کرد.

شما می توانید جه آشنایی با میزان مصرف انواع الیاف ، دریافت مشاوره و مشخصات فنی در زمینه انواع الیاف بتن و روش مصرف و نیز اخذ قیمت و تهیه انواع الیاف بتن از جمله الیاف عاجدار پلاستیکی بتن با بخش بازرگانی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ( رایحه بتن سبز ) 44618462-44618379-09120916272 ، تماس حاصل فرمایید.

 

الیاف پلیمری ماکرو سازه ای در بتن شکل پذیر قابل ارتجاع بجای توری فلزی یا الیاف فولادی به بتن و شاتکریت اضافه می گردد . مواد اصلی الیاف پلیمری ( پلی الفین ) خالص با مقاومت کششی 500 مگا پاسکال می باشد . شکل عاج بی نظیر هر فایبر گیر دارای محکمی در بتن ایجاد می کند . الیاف عاجدار را می توان در هر زمانی در حال اجرا به بتن سازه تراک میکسر و بتن آماده اضافه کرد . میزان مصرف الیاف عاج دار بستگی به نیازمندی های پروژه داشته و میتوان به مقدار 5/2 تا 9 کیلوگرم در متر مکعب بتن استفاده کرد.

 

مزایای الیاف پلیمری :

-قیمت ارزان ( حداقل 30% ارزان تر از آرماتور )

-افزایش مقاومت کششی ، برشی و خمشی در بتن

-زنگ نمی زند و مقاوم در برابر خوردگی

-پیشگیری از ایجاد ترک در بتن

-افزایش دوام بتن در مقابل خستگی حیاتی بتن

-افزایش مقاومت در برابر ضربه

-افزایش مقاومت در برابر تنشهای ناشی از چروک خوردگی بتن

-افزایش پایداری بتن در اثر کشش ، شوک حرارتی و انفجار

-پایداری و جذب انرژی خمشی در طولانی مدت

-افزایش مقاومت بتن در مقابل نیروی زلزله و بارهای زنده

-افزایش سهولت اجرا

 

موارد کاربرد الیاف پلیمری:

-ترمیم سازه ها ، بتن پاششی ، گذرگاههای فرودگاه ، ورزشگاهها ، سرریز سدها ، تقویت زمین

 

 

 

 

 

تاریخچه الیاف

در زمان‌های گذشته، از الیاف جهت تقویت ملات‌های ترد و شکننده استفاده می‌شد که مشهورترین و پرطرفدارترین‌ به علت ارزانی‌کاه است.‌ برای تقویت آجرهای خشتی و ملات کاهگل در اندودها در قبال ترک خوردگی که بعد از خشک شدن به وجود می‌آید، به کار رفته و در حال حاضر نیز ارزانترین نوع ملات در مناطق روستایی کشور است. استفاده از کاه و مخصوصاً موی دم اسب ‌یا بز در بناهای قدیمی ایران به خصوص گنبدها سابقه طولانی و تاریخی دارد‌. کاربرد الیاف فولادی از اواسط قرن اخیر آغاز شده و تاریخ دقیقی در مورد استفاده از این روش در دسترس نیست ولی افراد مختلف با استفاده از روش‌های متفاوتی نظیر کاربرد تکه‌های سیم یا بریده‌های فلز در داخل بتن، امتیاز این نوع روش را به نام خود به ثبت رسانده‌اند.

 

 

بتن الیافی

بتن الیافی در حقیقت نوعی کامپوزیت است که با به کارگیری الیاف تقویت کننده داخل مخلوط بتن، مقاومت کششی و فشاری آن، فوق‌العاده افزایش می‌یابد‌. این ترکیب کامپوزیتی، یکپارچگی و پیوستگی مناسبی‌ داشته و امکان استفاده از بتن به عنوان یک ماده شکل پذیر جهت تولید سطوح مقاوم پرانحنا را فراهم می‌آورد‌. بتن الیافی از قابلیت جذب انرژی بالایی نیز برخوردار است و تحت اثر بارهای ضربه‌ای به راحتی از هم پاشیده نمی‌شود. شاهد تاریخی این فناوری، کاربرد کاهگل در بنای ساختمان است. در واقع بتن الیافی نوع پیشرفته این تکنولوژی است که الیاف طبیعی و مصنوعی جدید، جانشین کاه و سیمان جانشین گل به کار رفته در ترکیب کاهگل شده‌اند. ‌به طور مثال در ساخت کف سالن‌های صنعتی، می‌توان از این نوع بتن به جای بتن آرماتوری متداول سود جست این نوع بتن از بهترین مصالح مورد استفاده در ساخت بناهای مقاوم به ضربه، همچون سازه پناهگاه‌ها و انبارهای نگهداری مواد منفجره به شمار می‌رود و بنای شکل گرفته از بتن، قابلیت فوق العاده‌ای در جذب انرژی ضربه دارد.

 

نقش الیاف در بتن‌

مزایا و نقش مهم الیاف در بتن الیافی باعث شده که مورد علاقه اکثر مهندسین و طراحان قرار بگیرد. امکان بکارگیری در اکثر مناطق جغرافیایی، استفاده از متریال طبیعی و ارزان‌، دارای هزینه کم در مقایسه با حجم زیاد عملیات و شکل پذیری آن با توجه به اشکال هندسی طرح و کارایی مناسب و مقاومت بسیار بالا و مقاوم در برابر نیروهای فشاری و کششی و قابلیت جذب انرژی و پایداری در برابر ترک خوردن، از ویژگی‌های بارز این نوع بتن است‌‌.

 

طبقه بندی کاربردی بتن الیافی

با الیاف کم جهت کاهش میزان جمع شدگی در بتن ( ۱٪> حجم ‌ الیاف)

با الیاف متوسط یا بتن الیافی معمولی جهت اصلاح خواص سازه‌ای ‌ نظیر برش، عرض ترک و رفتار خمشی (بیشتر در کف صنعتی به کار می‌روند)

‌این نوع از بتن‌ها خود به چندین دسته تقسیم می‌شوند‌.

 

بر پایه مصالح شیمیایی ‌

بتن‌های حریره الیافی

مواد مرکب مهندسی بر پایه مصالح سیمانی (بتن‌های الیافی ‌شکل پذیر)‌

 

مزایا : مزایای این نوع بتن در مقایسه با بتن معمولی را می‌توان بطور خلاصه به شرح ذیل بیان داشت.

·        مقاومت زیاد در مقابل تنش‌های خستگی

·        مقاومت بسیار عالی در مقابل ضربه

·        قابلیت کششی خوب (ظرفیت زیاد کرنش)

·        قابلیت باربری زیاد بعد از ترک خوردگی

·        مقاومت کششی، خمشی و برشی زیاد طاقت خیلی زیاد

·        این مصالح بر خلاف بتن معمولی قادر به تحمل تنش‌ها و کرنش‌ها کششی قابل ملاحظه در بارهای کششی است و می‌توان از آن در

·        طراحی استفاده کرد. در این مواد، ترک خوردگی از حالت ترک‌های متمرکز خارج شده‌ و بصورت ترک‌های متعدد ظاهر شده است. این رفتار در افزایش شکل پذیری اعضا و مهمتر از آن در پایانی سازه‌های بتنی تأثیرات چشمگیری دارد.

·        با اتکا بر ظرفیت کرنش پذیری این مصالح در فشار می‌توان از میزان آرماتورهای محصور کننده در نواحی فشاری کاست.

·        مقاومت برشی در این بتن‌ها و رفتار آنها به گونه‌ای است که می‌توان آرماتورهای برشی را حذف نمود.

·        از دیگر مزایای استفاده این مواد شکل پذیری در اعضای لرزه بر، افزایش میزان تغییر شکل‌های غیر الاستیک، عدم افت مقاومت و حفظ یکپارچگی در این تغییر شکل‌ها است که منجر به دست یابی به رفتار آسیب مدار می‌شود.

 

عامل‌های کیفیت

به طور کلی کیفیت بتن الیافی می‌تواند به عامل‌های عمده زیر بستگی داشته باشد.

·        نسبت‌های مخلوط بتن

·        مشخصات هندسی الیاف فولادی

·        نسبت طول به قطر الیاف

·        مهار مکانیکی و زبری سطح الیاف

·        مشخصات فیزیکی و جنس الیاف فولادی

 

الیاف شیشه‌

اضافه کردن الیاف شیشه به بتن به شدت بر کاهش کارایی بتن تازه تأثیر می‌گذارد. بنابراین باید از روانسازهای مناسب استفاده کرد و شیوه مناسب اختلاط را نیز تجربه کرد. همچنین الیاف شیشه‌ای به شدت تمایل دارند که در بتن تازه به یکدیگر چسبیده و گلوله شوند که به این پدیده گلوله شدن الیاف می‌گویند. واضح است که در صورت وقوع این پدیده، توزیع الیاف دیگر یکنداخت نبوده و بنابراین برای برطرف کردن آن باید چاره اندیشی کرد.

 

الیاف فولادی

الیاف فولادی به منظور بهبود بخشیدن به خواص بتن، کاربرد وسیعی را در سازه‌های بتنی و بتن مسلح پیدا کرده است.‌ یکی از مهمترین نقش‌های الیاف فولادی در بتن افزایش مقاومت کششی بتن بوسیله کاهش ایجاد ریزترک‌های حاصله از بارگذاری خارجی است.‌

 

Concrete Metal Fibers

الیاف فولاد آلیاژی بتن

 

شرح :

الیاف آلیاژی فولاد  با سیم  فولادی کربن پایین و نورد سرد با بهترین کیفیت توسط صنایع فولاد کره کریلی  از بهترین و با کیفیت ترین مواد سیمی که در ردیف و رنج بالای می باشد تولید می شود. 

 

شرح کلی الیاف آلیاژی :

منطبق  با استاندارد :  ASTM510M

• مقاومت کششی  :    1200~700  مگاپاسکال

• نیروی پیوندی قوی در بتن بوسیله دوخت

• شکل ظاهری  : الیاف چسبیده بصورت نواری

• بسته بندی  :  بسته بندی چیدمانی یکنواخت بدونه جای خالی رد فیبر

• سرهای خمیده نیمه قلابی در داخل بتن به عنوان تکیه گاه عمل می کند و تاثیر شگرفی در کنترل و پایداری و مقاومت را در برابر سستی دارد

 

مزایای الیاف آلیاژی  :

• کاهش نیروی انسانی  هنگام اختلاط این مواد در بتن

• صرفه جوی در ساعات کار  ؛ اختلاط فیبر فولادی سریع امکان پذیر است که می توان بدونه تاخیر در کار اجرای خطوط لوله تونل بتنی و شاتکریت مداوم و سریع اقدام نمود . 

• تجهزات ساده ؛ در صورت استفاده از الیاف الیاژی در زمان استفاده نیاژی به پخش کننده الیاف نیست .

 

کیفیت الیاف آلیاژی :

• بی نظیر با قابلیت پخش

• برخلاف ذرات دانه ای شکل طراحی شده حجم میتوان  100% برای تقویت بتن استفاده نمود . 

• با استفاده از این الیاف می توان به یک بتن سخت دست یافت .

 

 

 ویژگیهای الیاف آلیاژی :

• افزایش مقاومت در برابر سستی ، مقاومت کششی با انعطاف بالا ، مقاومت در برابر نیروی شکست ، مقاومت فشاری .

• افزایش مقاومت در برابر ترکهای ، بعد از خشک شدن .

• مقاومت در برابر انفجار  بسیار بالا (انجام اصلاح درشکست ترکها )

• ایجاد نیروی پس تنیدگی بعد از وقوع انفجار

• افزایش ماندگاری  و دوام

• افزایش پایداری در زمان

• بهبود مقاومت و جلو گیری از سستی در زمان زلزله

• افزایش ماندگاری و دوام

• جلوگیری از ترک (کنترل ترک) با انقباض پلاستیکی ترکها

• مقاومت بالا در برابر فرسایش و خوردگی .

• افزایش ویژگی های بتن که منجر به کاهش ضخامت بتن در کشش برش می گردد .

• تشدید انسجام بتن با توزیع الیاف آلیاژی.

• بهبود هزینه ها،قابلیت ساخت و ایمنی بدونه نیاز به مش و صفحات مش.

• تقویت سه بعدی موثر درون بتن .

• جلو گیری موثر در ساختار اعضاء با متوقف کردن خوردگی با یون منفی .

 

موارد مصرف :

الیاف فولادی را می توان در ساخت تونل ها ، سدها ، نیروگاها ، جاده های اسفالت بتنی ، عرشه پل ها  و سدها ، تراورس های راه آهن ، کف سازی های تجاری و صنعتی ، باند فرودگاه ،عرشه ها ، پوشش ها ، تثبیت شیب ، و دیگر برنامه های ویژه به جای استفاده از مش  استفاده نمود.

 

بسته بندی :

الیاف فلزی بتن ،   در کیسه های 20 کیلوگرمی عرضه می گردد.

 

 

انبار داری :

در محیط خشک و به دور از تابش مستقیم خورشید نگهداری شود.

 

عمر نگهداری :

در محیط سرپوشیده خنک ، به دور از رطوبت و  در بسته بندی اولیه تا 24 ماه قابل استفاده میباشد .

 

ایمنی :

الیاف فلزی بتن ماده ای کم ضرر می باشد. در شرایط عادی آسیبی به پوست نمی رساند. اما به عنوان یک ترکیب شیمیایی و رعایت موارد احتیاطی برای جلوگیری از تماس با پوست و با چشم از دستکش های محافظ و عینکاستفاده شود و یا پس از تماس مستقیم با پوست و یا چشم با آب شسته شود.

 

خدمات فنی :

بخش فنی شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) در جهت استفاده صحیح از مواد خود ، آماده همکاری و انجام خدمات میباشد .

 

 

 

الیاف پلی پروپیلن

کاربرد الیاف پلی پروپیلن از ترک خوردگی و جمع شدگی بتن بخصوص در سنین اولیه آن جلوگیری می‌کند. تولید بتنی شکل پذیر با الیاف پلی پروپیلن در بتن الیافی دارای شکل پذیری بسیار زیادی است و هرگز خرد نمی‌شود. الیاف پلی پروپیلن آب گریز است و درصد جذب آب آن صفر است. بنابراین هرگز نباید از افزودن آب اضافی جهت افزایش روانی بتن استفاده کرد.

 

 

الیاف پلی پروپیلن PP

تقویت مقاومت خمشی و کششی بتن در برابر ترک خوردگی

 

شرح :

این نوع الیاف به عنوان افزودنی جهت تقویت و مسلح کردن بتن و مخلوط های سیمانی و گچی می باشد . مصرف این نوع الیاف باعث افزایش مقاومت خمشی ، کششی ، برشی و سایشی می شود .الیاف پلی پروپیلن هنگام مخلوط شدن با بتن باعث ته نشین شدن و افزایش وزن بتن نمی شود و محیط قلیایی بتن را از بین می برد  این نوع الیاف با دو برش 12 و 18میلیمتر جهت مصارف بتن و با برش طولی  6 میلیمتر  جهت ملات های گچی و نازک تولید می شود .

 

• کاهش ترک خوردگی و جلوگیری از ترکهای مویی

• افزایش مقاومت در برابر ضربه

• مقاومت در برابر حریق

• مقاومت در برابر سایش

• استفاده در بلوکهای سیمانی  ، لوله های سیمانی  ، ایرانیت

• سقف های کامپوزیت ، ستون و دیوار

• قطعات بتونی پیش ساخته

• کاهش نفوذپذیری در برابر آب و مواد خوردگی

• ملات های نازک سیمانی

• کف پیاده روها و خیابانها ، کف سوله هاصنعتی و مخازن ، تونل ها و پل ها ، کانل آب و شبکه های فاضلابی

• تولید سوله های سیمانی  

  مشخصات فنی :

مشخصات	مقدار	واحد
نوع جنس	PP   100%
رنگ ظاهری	سفید و مشکی
وزن مخصوص	0/91	(g/cm3)
قطر	23   ,   35	(میکرون)
مقاومت کششی	400	MPa
محدوده ذوب	165	درجه(0c )
مقاومت در برابر اسیدها و قلیاها	بالا
مقاومت در برابر نمک	بالا
مقدار فینیش	1 – 6/0	درصد
ظرافیت	9 , 5 , 2	دنیر
طول برش	6    ,   12   ,   18	میلی متر
استحکام	3 – 5/2	گرم بر دنیر
درصدازدیاد طول	80	درصد
غوطه وری در آب	5 – 3	ثانیه
نوع تکسچره	صفر	تعداد در دسی متر

 

 

 موارد کاربرد الیاف پلی پروپیلن :

• استفاده از الیاف پلی پروپیلن باعث تولید بتنی شکل پذیر می گردد .

• استفاده از الیاف پلی پروپیلن باعث تولید بتنی با مقاومت ضربه ای و سایشی بالا می گردد .

• تولید بتن ضدحریق با استفاده از الیاف پلی پروپیلن .

• الیاف پلی پروپیلن مناسب جهت استفاده در بتن های آماده و تولید قطعات پیش ساخته می باشد .

• الیاف پلی پروپیلن علاوه بر کاربرد در بتن و سیمان، در گچ و پنل­های پیش ساخته گچی نیز مورد کاربرد دارد.

• استفاده از الیاف پلی پروپیلن در تولید ورق­های سیمانی (ایرانیت)

• استفاده از الیاف پلی پروپیلن در ساخت پوششهای دیواری (رومالین)

 

 

مقدار مصرف  و نحوه  استفاده الیاف پلی پرو پیلن  :

الیاف پلی پروپیلن را می توان در هر زمان به بتن اضافه نمود.  معمولاً الیاف پلی پروپیلن را در ابتدا با سنگدانه ها مخلوط کرده و سپس آب به آن اضافه نمایید. می توان الیاف پلی پروپیلن را با آب طرح اختلاط مخلوط کرده و سپس این آب را به ملات خشک اضافه نمایید که در این صورت می بایست برای رسیدن به مخلوطی یکنواخت و همگن 3 تا 4 دقیقه همزدن را ادامه داد.

درصورت استفاده در بتن آماده، می توان الیاف پلی پروپیلن را به تدریج در داخل میکسر ریخته و همزدن در دور تند باید به قدری ادامه داشته باشد که از پخش کامل الیاف پلی پروپیلن در داخل بتن مطمئن شوید.

نکته: توجه داشته باشید که الیاف پلی پروپیلن آب گریز بوده و درصد جذب آب الیاف پلی پروپیلن صفر است بنابراین هرگز نباید از افزودن آب اضافی جهت افزایش روانی بتن استفاده کرد.

 

میزان مصرف الیاف پلی پروپیلن :

• مقدار متوسط مصرف الیاف پلی پروپیلن باتوجه به عملکرد موردنظر از 0/6 تا 3 کیلوگرم در هر مترمکعب متغیر است.

• مقدار متوسط مصرف الیاف پلی پروپیلن (مثلاً دال ها) حدود یک کیلوگرم در هر مترمکعب است.

• در قطعات پیش ساخته با استفاده از سیستم دوغاب تزریقی از مقدار بیشتری الیاف پلی پروپیلن باید استفاده شود تا به هدف موردنظر (مقاومت خمشی موردنظر) رسید.

 

بسته بندی :

الیاف پلی پروپیلن PP ،   در کیسه های 20 کیلوگرمی عرضه می گردد.

 

انبار داری :

در محیط خشک و به دور از تابش مستقیم خورشید نگهداری شود.

 

عمر نگهداری :

در محیط سرپوشیده خنک ، به دور از رطوبت و  در بسته بندی اولیه تا 24 ماه قابل استفاده میباشد .

 

ایمنی :

الیاف پلی پروپیلین ماده ای کم ضرر می باشد. در شرایط عادی آسیبی به پوست نمی رساند. اما به عنوان یک ترکیب شیمیایی و رعایت موارد احتیاطی برای جلوگیری از تماس با پوست و با چشم از دستکش های محافظ و عینکاستفاده شود و یا پس از تماس مستقیم با پوست و یا چشم با آب شسته شود.

 

خدمات فنی :

بخش فنی شرکت رایحه بتن سبز ( کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ) در جهت استفاده صحیح از مواد خود ، آماده همکاری و انجام خدمات میباشد .

 

 

 

 

 

الیاف آرامید (کولار)

پلیمرهای آرامید دارای خصوصیاتی چون نقطه ذوب بالا و پایداری حرارتی عالی ومقاومت در برابر شعله و غیر قابل حل بودن در بسیاری از حلال‌های آلی شناخته شده‌اند. دانسیسته آن بین ۱۲ -۱۴/۶ کیلو نیوتن بر متر مکعب‌ است. دارای خواصی چون مقاوت در برابر ضربه عدم حساسیت به شکاف خواص الکتریک- خود خاموش کنی از خصوصیات آن ماست. الیاف آرامید در شکل‌های مختلف وجود دارند و همانند الیاف شیشه و کربن می‌توانند در ساخت کامپوزیت‌ها مورد استفاده قرار گیرند.

 

الیاف کربن

دانسیسته آن ۲۲/۷ کیلو نیوتن برمتر مکعب بوده و شکل ‌آن بلوری‌ و ضخامت آن نازکتر از موی انسان‌ و دارای قطر ۶ -۱۰ میکرو متر است. مزایایی اصلی آن، استحکام بالای خستگی، مقاومت در برابر خوردگی و ضریب انبساط حرارتی پایین است. معایبالیاف کربن قیمت بالا‌، کرنش در شکست، هادی الکتریکی است.

 

موارد کاربرد بتن الیافی

تسطیح اضافی، جهت افزایش مقاومت بتن مسلح به منظور کاهش ترک خوردگی و افزایش قدرت جذب انرژی تحت اثر بارهای ضربه‌ای، موج‌های انفجاری، وضعیت‌های پیچیده تنش

جانشین شدن به جای بتن آرمه معمولی به منظور‌ کاهش هزینه دستمزد قطعات پیش ساخته بتنی،  تثبیت و پایدارسازی شیب‌های سنگی و دیوارهای ریزشی، خاکبرداری‌ها در مناطق مهم، تسطیح منحصر به فرد و خاصیت یکنواخت و ایزوتوپ در نتیجه توزیع ‌همگن الیاف در جسم بتن.‌

محدودیت‌های کاربرد

از آنجا که نحوه قرار گرفتن الیاف داخل بتن، کاملاً تصادفی است، ‌از این بتن معمولاً نمی‌توان به نحو مطلوبی در ساخت تیرها و ستون‌ها بهره گرفت و در این نوع سازه‌ها استفاده از روش سنتی و شبکه بندی فولادی به صرفه‌تر و مناسب‌تر است.

 

استفاده از بتن الیافی در همه موارد از بتن سنتی به صرفه تر منیست. ‌ اما بر اساس برآوردهایی که توسط بعضی از متخصصین کشور انجام گرفته‌، در جاهایی که سرعت اجرای بالا مدنظر است‌ یا نیاز به پاشش بتن (شاتکریت) روی سطوح ویژه‌ای است، استفاده از این نوع بتن توصیه میشود.

 

استفاده و کاربرد بتن الیافی در ایران‌

استفاده از بتن الیافی‌ می‌تواند تحول چشمگیری در کم و کیف سازه‌های در دست اجرا یا طرح‌های آینده کشور داشته باشد. با اتکا بر ظرفیت کرنش پذیری بتن الیافی در فشار می‌توان از میزان آرماتورهای محصور کننده در نواحی فشار کاست. مقاومت فشاری در بتن‌های الیافی به گونه‌ای است که می‌توان‌ آرماتورهای برشی را حذف کرد. مصالح بتن الیافی بر خلاف بتن معمولی قادر به تحمل تنش‌های کششی قابل ملاحظه‌ای در بارهای کششی است. مقاومت کششی بتن در صورت استفاده از الیاف بعد از ترک خوردن افزایش می‌یابد اما این افزایش نمی‌تواند با افزایشی که آرماتوربندی معمولی ایجاد می‌کند‌. در پایان امید است متخصصان امر در جاهایی که استفاده از این بتن از لحاظ فنی اجرایی منطقی به نظر می‌رسد از این روش جدید پیروی نمایند زیرا هم به نحو چشمگیری باعث تقلیل هزینه‌های اجرایی شده و هم در زمان کوتاه‌تری سازه‌ها به بهره‌برداری خواهند رسید.

 

خواص بتن الیافی

مقاومت استاتیکی

الیاف فولادی‌، مقاومت خمشی‌ نخستین ترک بتون الیافی را تا چندین برابر مقاومت نخستین ترک بتون معمولی افزایش می‌دهد‌. اضافه کردن الیاف به بتن علاوه بر اینکه از نظر افزایش مقاومت‌های استاتیکی بتن مؤثر است‌، در ایزوتروپی و همگنی جسم بتن نیز تأثیر بسزائی دارد‌. تأثیر الیاف فولادی در مقاومت استاتیکی ‌بتن شامل مقاومت خمشی‌، فشاری‌، برشی و شکافتگی است.

 

مقاومت خمشی

خاصیت مهم بتن الیافی مقاومت خمشی زیاد و مقاومت در مقابل ترک خوردگی است که این خاصیت راه حل مناسبی برای کاهش خاصیت تردی و شکنندگی بتن خالص است.

 

مقاومت برشی

الیاف فولادی می‌تواند جایگزین خاموت‌ها در تیرهای بتنی شود‌، بدون اینکه در ظرفیت نهائی برشی‌، کاهشی به وجود آید‌. الیاف فولادی علاوه بر اینکه مقاومت برشی بتن را ‌افزایش می‌دهد‌، تیرهای بتن آرمه را در مقابل گسیختگی ناگهانی در ناحیه کششی تقویت می‌کند‌. این مزیت عمده الیاف فولادی در افزایش مقاومت برشی بتن است که باعث می‌شود از کاربرد خاموت به عنوان آرماتور برشی صرف نظر ‌شود.

 

مقاومت پیچشی

مقاومت پیچشی بتن الیافی را ۱/۵ تا ۲ برابر بتن خالص است.

 

مقاومت ترک خوردگی

الیاف نه تنها بر روی مقاومت بتن خالص تأثیر بسیار مثبتی دارد بلکه به عنوان یک عامل باز دارنده ترک نیز عمل می‌کند‌. بدین معنی که با شروع ترک خوردگی‌، الیاف نقش خود را در دوختن ترک و محدود کردن اندازه ترک بازی کرده و از ادامه ترک خوردگی حتی با ادامه بارگذاری جلوگیری بعمل می‌آورد.

 

پوسیدگی و زنگ زدگی الیاف فولادی

مطالعات اخیر نشان می‌دهد که اثر خوردگی و پوسیدگی آب شور روی ملات سیمانی (سیمان پرتلند) مسلح به ۲ درصد حجمی الیاف فولادی ناچیز بوده‌، به طوریکه بعد از ۹۲ روز قرار گرفتن در داخل و خارج آب نمک اشباع شده‌، هیچ تغییری در مقاومت خمشی بتن الیافی مشاهده نشد.

 

قابلیت هدایت حرارتی

الیاف فولادی ضریب هدایت حرارتی بتن را ۲۰ تا ۲ درصد افزایش می‌دهند. همچنین این الیاف باعث افزایش مقاومت بتن در تغییرات ناگهانی و زیاد درجه حرارت می‌شود.

 

رفتار بتن الیافی در برابر نیروها‌

اگر بتن از جمع شدن باز داشته شود‌، تنش‌های کششی ایجاد شده در آن باعث ترک خوردگی مقطع می‌شوند. در بتن استاندارد با نسبت آب به سیمان بالاتر از ۴۰ درصد جمع شدگی ناشی از خشک شدن به عنوان مهمترین دلیل ایجاد ترک در سنین اولیه توصیف شده است‌. در بتن خود متراکم در سنین اولیه به دلیل چسبندگی بالاى مواد ریز موجود‌، جمع شدگی و خزش بیشترى نسبت به بتن استاندارد مشاهده می‌شود ولی در مرحله سخت شدن تاخیرى در شروع جمع شدگی بتن خود تراکم به وجود می‌آید که به دلیل پایین بودن سرعت تبخیر از سطح خارجی اعضاء بتنى است. جمع شدگى ناشی از خشک شدن از همان ابتدا یعنی زمان‌هاى اولیه بتن ریزى و حتی قبل از افزایش ظرفیت مکانیکى بتن آغاز می‌شود که بستگی به

خواص بتن (طرح اختلاط، طریقه‌ى بتن ریزى و روش‌های عمل آوری‌‌،‌شکل و چگونگی اعضاء بتنی و شرایط محیطی (دما، رطوبت مربوطه، سرعت باد) دارد. ‌چون جمع شدگی به دلیل کمبود آب درون بتن به سطح اعضاء تحمیل می‌شود‌، کرنش در این قسمت از اعضاء ایجاد شده و ترک‌هائی با منشاء خشک کردن انقباض از نواحى سطحی که در تماس با محیط هستند آغاز مى‌شود، در نتیجه اعضاء با سطح خارجى بالا(مانند دال‌ها و پانل‌هاى پیش ساخته) در تماس با یک محیط مهاجم بیشترین آسیب را در اثر به وجود آمدن ترک‌ها می‌بینند و این امر با عبور هوا از روی نمونه‌ها‌ی تازه تشدید می‌یابد اما از نتایج آزمایش‌ها مشاهده می‌شود که با استفاده از مقادیر مناسب الیاف جمع شدگى و به تبع آن ترک‌ها به میزان قابل توجهی کاهش مى‌یابند.

 

بتن بدون الیاف و بتن با الیاف

در صورتی که با توزیع اتفاقی الیاف در فواصل بسیار کوچکتر از فاصله بین آرماتورها اندازه ترک‌ها کوچکتر شده و باعث کاهش نفوذپذیری و پایداری بتن در محیط‌های مهاجم می‌شود. در حالت کلی توزیع اتفاقی الیاف در فواصل بسیار کوچکتر از فاصله بین آرماتورها باعث پخش و کوچکتر شدن اندازه ترک‌ها شده و پس از ترک خوردن، مقاومت کششی و خمشی به دلیل خاصیت دو‌زندگی الیاف بالا رفته و یکپارچگی بتن تا تغییر شکل‌های زیاد حفظ می‌شود.

 

نوآروی‌ها در بتن الیافی

بتن و فولاد دو نوع مصالحی هستند که امروزه بیشتز از سایر مصالح در ساختمان انواع بناها از قبیل ساختمان ، پل‌ها، ساختمان سدها، ساختمان متروها، ساختمان فرودگاه‌ها و ساختمان بناهای مسکونی و اداری و غیره به کار برده می‌شود‌. شاید به جرات می‌توان گفت که بدون این دو پیشرفت جوامع بشری به شکل کنونی میسر نیست.

 

‌روسازی بتن الیافی

یکی از مصالحی که می‌تواند جایگزین میلگرد حرارتی در بتن‌های مسلح شود الیاف است. مسلح کردن بتن با الیاف به جای میلگرد حرارتی سبب کاهش وزن بتن شده و آسیب‌های ناشی از خوردگی و فرسایش فولاد را به طور کامل حذف می‌نماید. امورزه کاربرد بتن الیافی به دلیلی مزایایی آن نسبت به بتن نرمال گسترش فراوانی یافته است. از جمله مزایا می‌توان میزان جذب انرژی بالا، بهبود رفتار بتن در ناحیه بعد از اولین ترک و جلوگیری از پیدایش و گسترش ترک‌های ناشی از جمع شدگی را نام برد. از طرفی مسلح سازی سازه‌های بتنی با الیاف یکی از روش‌های اصلاح خواص مکانیکی و بهبود عملکرد خمشی و کششی بوده که به‌ واسطه آن مخلوط های شکننده تا حدی رفتار الاستیک از خود نشان می‌دهند.

 

پارکینگ‌های از جمله کاربری‌هایی هستند که امروزه و با توجه به افزایش سرانه مالکیت خودرو نیاز به آن‌ها بیش از بیش احساس می‌شود‌. شرایط به گونه‌ای است که پارکینگ‌های عمومی در کمتر از ساعتی از شبانه روز بدون استفاده می‌مانند. بنابراین روسازی این سوطح باید به نحوی باشد که دور عمر بهره برداری طولانی مدت با حداقل بهسازی در دوره خدمت‌دهی داشته باشد. دو نو روسازی متداول که در این سطوح به کار می‌رود شامل روسازی‌های آسفالتی و بتنی می‌شوند. نشت احتمالی سوخت و روغن از خودروهای متوقف در پارکینگ باعث از بین رفتن روسازی‌های آسفالتی و در پی آن هزینه‌های بالای تعمیر و نگهداری و عدم امکان بهره‌برداری در طول مدت بهسازی را به دنبال دارد.

 

بنابراین گرایش به استفاده از سطوح بتنی در این چنین مکان‌هایی در حال افزایش است‌. اصول روسازی بتنی پارکینگ تا حد زیادی مشابه طراحی معابر شریانی و سطوح فرودگاهی است و فلسفه آن پخش بار در سطوح بسیار بزرگتر نسبت به روسازی‌های آسفالتی است. در چنین سطوحی از روسازی بتنی غیر مسلح استفاده می‌شود.

 

جایگزینی الیاف با آرماتورهای حرارتی مزایایی فنی و اقتصادی زیادی دارد و موجب افزایش سرعت اجرا، کاهش هزینه‌های اجرا و دستمزد‌، کاهش عرض ترک‌های ناشی از جمع شدگی و کنترل عرض ترک‌های انقباضی و انبساطی افزایش مقاومت روسازی در برابر ضربه، خستگی و کاهش اثرات نخرب عوامل جوی خواهد شد. بتن معمولی که در روسازی‌ها به کار می‌رود یک ماده ترد و شکننده است در حالی که روسازی بتن الیافی به لحاظ مقاومت زیادتر و خاصیت کاهش جلوگیری از احتمال بروز ترک، نسبت به بتن معمولی برتری دارد.

 

قابلیت انعطاف پذیری بتن الیافی همانند خواص مواد پلاستیکی باعث می‌شود که بتن الیافی گسیختگی ناگهانی نداشته باشد. از آنجا که فولادی در جسم بتن به طور سخه بعدی و به بیانی بهتر چند بعدی پراکنده می‌شوند. در صورت تشکیل ترک الیاف در جهات محتلف اتصالاتی را به وجود آورده و از گسترش ترک جلوگیری می‌نماید. بنابراین رشته‌های الیاف به طور فعال در محدود کردن عرض ترک‌ها وارد عمل شده و با تشکیل ریز ترک‌های زیاد همکاری می‌نماید.

 

توجیه اقتصادی بتن الیافی

استفاده از بتن الیافی در همه موارد از بتن سنتی به صرفه‌تر نیست. اما بر اساس برآوردهایی که توسط بعضی از متخصصین کشور انجام گرفته است در جاهایی که سرعت اجرای بالا مد نظر است یا نیاز به پاشش بتن (شات کریت) روی سطوحی ویژه‌ای است، استفاده از این نوع تبن توصیه می‌شود. بتن الیافی خواص مناسبی همچون شکل پذیری بالا، مقاومت فوق العاده‌، قابلیت جذب انرژی و پایداری در برابر ترک خوردن را دارا است. که متناسب با آنها می‌توان موارد کاربرد فراوانی برای آن یافت. به طور مثال در ساخت کف سالن‌های صنعتی‌، میتوان از این نوع بتن به جای بتن آرماتوری متداول سود برد.

 

این نوع بتن از بهترین مصالح ساختمانی مورد استفاده در ساخت بناهای مقاوم به ضربه، همچون سازه پناهگاه‌ها و انبارهای مواد منفجره به شمار می‌رود. و بنای شکل گرفته از بن قابلیت فوق العاده‌ای در جذب انرژی دارد.

 

به کار گیری این بتن در بنای سک سازه علاوه بر موارد یاد شده از مزایایی همچون عایق بودن سازه در برابر صدا و سرعت بالای اجرا نیز برخوردار است. نخست آنکه هزینه استفاده از یک تکنولوژی کاملاً وابسته به سطحی از آن تکنولوژی است که نسبت به کسب و انتقال آن اقدام می‌شود.

 

 

 

عبارت و کلمات مرتبط :

قیمت الیاف پلاستیکی عاجدار ، فروش الیاف پلاستیکی عاجدار ، الیاف پلاستیکی عاجدار چیست ، انواع الیاف پلاستییکی عاجدار بتن ، تولید کننده انواع الیاف پلاستیکی عاجدار بتن ، خرید الیاف شیشه ، قیمت انواع الیاف شیشه ، قیمت الیاف سنتتیک ، الیاف بتن نفیس ، فیبر بتن ، خرید الیاف شیشه بتن ، الیاف سیمانکاری ، میزان مصرف الیاف بتن ، فروش الیاف بتن ، الیاف بتن تبریز ، الیاف فولادی زنجان ، فروش الیاف فولادی در اصفهان ، شرکت فروش الیاف فلزی ، الیاف مخصوص بتن ، انواع الیاف بتن ، فروش الیاف بتن مشه ، طرح اختلاط بتن الیافی ، فروش الیاف بتن در اصفهان ، بتن الیافی frc، قیمت الیاف بتن ، فروش الیاف بتن ، قیمت الیاف فلزی ، میزان مصرف الیاف فلزی.

 

شرکت های اجرای ترمیم بتن

شرکت های ترمیم بتن ( پیمانکار تخصصی ترمیم و تعمیر سازه های بتنی )

تعمیر و ترمیم سازه های بتنی چه در فاز ارزیابی ، چه در مرحله گزینش روش و متریال تعمیر و چه در مرحله اجرای تعمیر سازه امری تخصصی می باشد که موفقیت در فرآیند ترمیم و تعمیر بتن نیزاند داشتن تخصصی لازم در این سه مرحله می باشد.

از این رو کارفرمایان می بایست در اجرای تعمیر سازه های بتنی توجه لازم را در تجربه و تخصص پرسنل و تیم کارشناسی عملیات تعمیرات سازه های بتنی به کار گیرند.

با توجه به پیچیدگی و تنوع بالا و اجرا های منحصر به فرد در تعمیرات ، باید در هر پروژه از کارشناسی لازم بهره گرفت. این امر که تجربه چه در بخش کارشناسی و چه در فاز اجرای نقش تعیین کننده ای دارد امر بدیهی است.

در این راستا مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ( با سابقه بلند مدت و اجرای تعداد زیادی پروژه بزگر و کوچک موفق ) شرکتی کارآمد در عرصه تعمیرات سازه های بتنی می باشد.

امروزه بنا به دلایل مختلفی سازه های بتنی نیازمند مرمت ، تعمیر و ترمیم می باشند. روش های مختلفی در دنیا جهت تعمیر سازه های بتنی وجود دارد که هر یک بسته به شرایط می تواند مناسب و کارآمد باشند. البته هرگز نباید فراموش کرد که موفقیت در فرآیند تعمیر نیازمند به کارگیری تیم و شرکت های تخصصی و با تجربه می باشد. از جمله معتبر ترین شرکت های ترمیم بتن ، شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ( ژرف تابان مهر ) می باشد.

شما می توانید برای مشاوره در خصوص کارشناسی و ارزیابی سازه های بتنی ، گزینش روش و متریال تعمیر و ترمیم سازه های بتنی ، ترمیم انواع سازه های بتنی صنعتی و ساختمانی ، با بخش فنی و مهندسی کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ( 44618462-44618379-021 ) تماس حاصل فرماید.

 

ترمیم و تعمیر بتن چیست ؟

تعمیر، جایگزینی یا اصلاح مصالح، اجزاء یا اعضای خراب شده، آسیب دیده، یا معیوب یک سازه است. به عبارت دیگر، تعمیر در واقع شیوه‌ای است که به طولانی‌تر شدن عمر مفید واقعی سازه و رسیدن به عمر مفید طراحی آن کمک می‌کند.

در واقع ما در ترمیم بتن می خواهیم شرایط را به نحوی فراهم سازیم تا سازه مشخصات خود را در دوره بهره برداری حفظ نماید.

 

انواع سازه های بتنی بنا به مشکلات بهره برداری ، شرایط محیطی و اشکلات ساخت نیازمند ترمیم و بازسازی می باشند. امروزه روش های استاندارد متنوعی برای ترمیم و بازسازی سازه های بتنی وجود دارد که هر یک دارای مزایا ، معایب و مجدودیت هایی می باشند. به کارگیری هر یک از این روش های ترمیم و بازسازی نیازمند شناخت دقیق پتانسیل هر یک از این روش های ، معایب آنها ، علت ایجاد عیب و تخریب ، ابعاد ، اکسپوز یا غیر اکسپوز بودن ، شرایط بهره برداری ، محدودیت های اقتصادی و زمانی ، محدودیت های اجرایی ، توقعات از عملیات می باشد.

انواع عیوب سازه های بتنی را می توان به عیوب و تخریب سازه های سازه ای و غیر سازه ای تقسیم بندی کرد. عیوب و تخریب های سازه ای به مشکلاتی اطلاق می شود که بر ظرفیت باربری سازه تاثیر داشته و باعث اختلال در باربری سازه می گردد. این تعمیرات و ترمیم ها باید به نحوی باشد که بتواند بخشی از بار وارده به خود و سازه را بدون مشکل تحمل نماید.

از جمله منشا و عوامل تخریب بتن می توان به این موارد اشاره کرد : خوردگی میلگردها ، سولفات شدن ، کربناتاسیون ، فرآیند ذوب و یخ ، تبلور نمک ، تماس اسیدی ، حوادث طبیعی مانند زلزله و آتش سوزی ، واکنش قلیایی سنگ دانه ها ، سایش و پدیده کاویتاسیون ، مشکلات اجرایی و عمل آوری و ...

در ترمیم بتن و تعمیرات غیر سازه ای ، عملیات انجامی باربر نبوده و صرفا به منظور زیباسازی ، جلوگیری از معضلات بهره برداری مانند نشت آب ، حفظ دوام دارای اهمیت می باشد.

از جمله انواع روش های تعمیرات و ترمیم سازه های بتنی می توان به : قالب بندی و بتن ریزی با بتن حاوی افزودنی های بتن ، بتن پیش آکنده ، بتن پاشی یا شاتکریت ، ترمیم دستی ، تزریق رزین اپوکسی و پلی یورتان ، بتن اصلاح شده با پلیمر و چسب اپوکسی یا لاتکس ، بتن های پلیمری و ... اشاره کرد.

از جمله عوامل موثر در انتخاب روش و مواد ترمیم می توان به موارد ذیل اشاره کرد :

ابعاد منطقه تخریب شده ، اکسپوز یا غیر اکسپوز بودن ، محدودیت زمان اجرا ، محدودیت بهره برداری ، شرایط دمایی بهره برداری ، شرایط شیمیایی بهره برداری ، شرایط اقتصادی ، دوام مورد نظر ، اکیپ تخصصی در دسترسی ، تجهیزات در اختیار ، شرایط دمایی و فصلی ، مشخصات مکانیکی مورد نیاز اشاره کرد.

بنابراین برای گزینش روش و مواد ترمیمی سازه های بتنی پس ارزیابی آزمایشگاهی غیرمخرب سازه بتنی و کارشناسی شرایط محیطی و بهره برداری ، با توجه به موارد ذکر شده ، محدودیت ها و مزایا نسبت به انتخاب روش پاسخگو  و کاربردی اقدام می گردد.

از جمله عوامل کلیدی موثر در موفقیت  عملیات ترمیم و بازسازی می توان به استفاده از مصالح و روش استاندارد ، شناسایی درست علل تخریب و نوع آسیب ، استفاده از اکیپ تخصصی ، رعایت روش و شرایط اجرایی ، کیورینگ مناسب و کامل فرآیند ترمیم .

 

1-ترمیم سازه های بتنی ، ترمیم ستون های بتنی :

عمده مشکلات موجود در ستون های بتنی را می توان به دو نوع سازه ای و غیر سازه های تقسیم کرد.

مشکلات سازه ای ستون : ترک های با عرض و عمق زیاد بر اثر حوادث ، خوردگی و ... – شکستی بتن با ابعاد زیاد –درزهای اجرایی به علت قطع بتن – کپ موجود در اتصال بتن ستون به تیر یا دال و...

مشکلات غیر سازه ای ستون : کرمو بودن و تخلخل در بتن ، شکستگی کم عمق ، ترک های سطحی

 

روش های ترمیم ستون های بتنی :

1.      ترمیم ترک های ستون ها با استفاده از تزریق رزین اپوکسی

2.      ترمیم با استفاده از چسب اپوکسی و ملات پایه سیمانی اصلاح شده با پلیمر در شکستی و خوردگی ستون ها

3.      ترمیم با استفاده از چسب اپوکسی اتصال قدیم به جدید و ملات منبسط شونده در کپ های اتصال

4.      ترمیم سطحی و دوامی با استفاده از ملات ترمیم کننده پایه سیمانی اصلاح شده با پلیمر

5.      پوشش ترک های سطحی با پوشش های محافظتی الاستومری به منظور حفظ دوام

6.      استفاده از الیاف های CFRP به صورت ترکیبی با سایر روش ها با توجه به حجم آسیب

7.      ترمیم با استفاده از دوخت سازه به وسله تزریق رزین و کاشت میلگرد

 

 

2-ترمیم سازه های بتنی ، ترمیم دیوار های بتنی :

عمده مشکلات موجود در دیوار های بتنی را می توان به دو نوع سازه ای و غیر سازه های تقسیم کرد.

مشکلات سازه ای دیوارهای بتنی : ترک های با عرض و عمق زیاد بر اثر حوادثی چون زلزله و آتش سوزی ، خوردگی و ... – شکستی بتن با ابعاد زیاد –درزهای اجرایی به علت قطع بتن – کپ موجود در اتصال بتن دیوار به تیر یا دال و...

مشکلات غیر سازه ای دیوارهای بتنی : کرمو بودن و تخلخل در بتن ، شکستگی کم عمق ، ترک های سطحی

 

روش های ترمیم دیوار های بتنی :

1.      ترمیم ترک های ستون ها با استفاده از تزریق رزین اپوکسی

2.      ترمیم با استفاده از چسب اپوکسی و ملات پایه سیمانی اصلاح شده با پلیمر در شکستی و خوردگی دیوارها

3.      ترمیم با استفاده از چسب اپوکسی اتصال قدیم به جدید و ملات منبسط شونده در کپ های اتصال

4.      ترمیم سطحی و دوامی با استفاده از ملات ترمیم کننده پایه سیمانی اصلاح شده با پلیمر

5.      پوشش ترک های سطحی با پوشش های محافظتی الاستومری به منظور حفظ دوام

6.      استفاده از الیاف های CFRP به صورت ترکیبی با سایر روش ها با توجه به حجم آسیب

7.      ترمیم با استفاده از دوخت سازه به وسله تزریق رزین و کاشت میلگرد

 

 

3-ترمیم سازه های بتنی ، ترمیم  سقف ،تیر و پل های بتنی :

عمده مشکلات موجود در سقف ، تیر و پل های بتنی می توان به دو نوع سازه ای و غیر سازه های تقسیم کرد.

مشکلات سازه ای سقف ، تیر و پل های بتنی : وجود گرده ماهی ناشی از مشکلات اجرایی ، ترک های عریض و عمق زیاد ، خوردگی ، ضعف در اتصالات و نشیمن تیر به ستون ، تیرچه به تیر و ... ، شکستی بتن به علت ضربه ، زلزله یا خوردگی

مشکلات غیر سازه ای سقف ، تیر و پل های بتنی : ناصاف بودن و لبه داشتن قالب در بتن های اکسپوز ، کرمو بودن و تخلخل در بتن ، شکستگی کم عمق ، ترک های سطحی ،

 

روش های ترمیم  سقف ،تیر و پل های بتنی :

1.      ترمیم ترک های سقف ، تیر و پل ها با استفاده از تزریق رزین اپوکسی

2.      استفاده از بتن های پلیمری برای ترمیم سطح روی پل ها و عرشه عبور با تردد زود هنگام

3.      ساب زدن سطح بتن در سطوح ناصاف و نما

4.      ترمیم با استفاده از چسب اپوکسی و ملات پایه سیمانی اصلاح شده با پلیمر در شکستی و خوردگی تیر ، پل و سقف ها

5.      ترمیم با استفاده از چسب اپوکسی اتصال قدیم به جدید و ملات منبسط شونده در کپ های اتصال

6.      ترمیم سطحی و دوامی با استفاده از ملات ترمیم کننده پایه سیمانی اصلاح شده با پلیمر

7.      پوشش ترک های سطحی با پوشش های محافظتی الاستومری به منظور حفظ دوام

8.      استفاده از الیاف های CFRP به صورت ترکیبی با سایر روش ها با توجه به حجم آسیب

9.      دوخت ترک با استفاده از تزریق رزین و میلگرد

 

 

4-ترمیم سازه های بتنی ، ترمیم فونداسیون های رادیه ( گسترده ) و نواری  بتنی :

عمده مشکلات موجود فونداسیون های رادیه ( گسترده ) و نواری  بتنی را می توان به دو نوع سازه ای و غیر سازه های تقسیم کرد.

مشکلات سازه ای سقف ، تیر و پل های بتنی :  انواع ترکها ، خوردگی و شکستی بتن

مشکلات غیر سازه ای سقف ، تیر و پل های بتنی : کرمو شدگی و تخلخل ، ترک های سطحی که می توانند برای دوام فونداسیون با توجه به مدفون بودن و تماس با آب و خاک زیاد بار باشد

 

روش های ترمیم  فونداسیون های رادیه ( گسترده ) و نواری  بتنی :

1.      ترمیم ترک های فونداسیون و پی با استفاده از تزریق رزین اپوکسی

2.      ترمیم با استفاده از چسب اپوکسی و ملات پایه سیمانی اصلاح شده با پلیمر در شکستی و خوردگی میلگرد فونداسیون

3.      ترمیم سطحی و دوامی با استفاده از ملات ترمیم کننده پایه سیمانی اصلاح شده با پلیمر

4.      پوشش ترک های سطحی با پوشش های محافظتی الاستومری به منظور حفظ دوام

5.      دوخت ترک با استفاده از تزریق رزین و میلگرد

 

 

5-ترمیم سازه های بتنی ، ترمیم کف سازی بتنی و بتن کف کارخانجات ، سوله ها و انبارها بتنی :

عمده مشکلات موجود در کف سازی بتنی و بتن کف کارخانجات ، سوله ها و انبارها بتنی می توان به دو نوع سازه ای و غیر سازه های تقسیم کرد.

مشکلات سازه ای کف سازی بتنی و بتن کف کارخانجات ، سوله ها و انبارها بتنی : وجود ترک ها و خوردگی

مشکلات غیر سازه ای کف سازی بتنی و بتن کف کارخانجات ، سوله ها و انبارها بتنی : ناصافی و متخلخل بودن سطح بتن ، عدم تراز سطح بتن  ، سایش و از آسیب سطحی ، شکستی لبه درزها ، شستگی ناشی از ریزش اسید

 

روش های ترمیم  کف سازی بتنی و بتن کف کارخانجات ، سوله ها و انبارها ی بتنی :

1.      ترمیم ترک های کف سازی بتنی و بتن کف کارخانجات ، سوله ها و انبارها بتنی با استفاده از تزریق رزین اپوکسی

2.      استفاده از بتن پلیمری در ترمیم شکستی بتن ها

3.      استفاده از ملات خود تراز شونده برای لول کردن سطح

4.      استفاده از کف پوش های صنعتی برای جلوگیری و ترمیم سایش

5.      اجرای پوشش های آب بند به منظور جلوگیری از خوردگی و نخریب سطحی

6.      استفاده از پوشش های با ملات شیمیایی بالا

 

بی شک ترمیم و بازسازی سازه های بتنی امروزه امری بسیار تخصصی است که با توجه به اهمیت سازه ها از منظر دوام و شرایط اقتصادی نیازمند به کارگیری کارشناسان و تیم های تخصصی برای ترمیم و نگهداری می باشند.

 

 

الف : مراحل اجرای ترمیم ترک ها به روش تزریق رزین اپوکسی :

·        پاکسازی درون ترک با استفاده از فشار هوا و یا آب

·        خشک کردن درون ترک در صورت شستشو با آب

·        سوراخ کاری محل نصب پکر ها با فواصل معین و عمق لازم به وسط ترک به صورت مورب با زاویه 45 درجه

·        بتونه کاری سطح ترک برای جلوگیری از فرار رزین تحت تزریق

·        آماده سازی رزین و تزریق آن به درون ترک از پایین به بالا

·        خارج کردن پکر ، تمیزکاری سطح بتن

 

ب : مراحل اجرای ترمیم بتن های کرمو و سطحی :

·        حذف بتن های ضعیف

·        مربوط کردن سطح کار

·        اختلاط ملات ترمیم ریز دانه اصلاح شده با پلیمر ( یا ملات ترمیمی اپوکسی ) و اجرای آن بر روی سطح

·        کیورینگ سطح تا سه روز برای ملات های پایه سیمانی

·        در صورتی که بتن اکسپوز باشد ساب سطح بتنی

·        توجه : در صورتیکه بتن اکسپوز و نما باشد باید از ملات با حداکثر مطابقت رنگ برای ترمیم استفاده نمود.

 

ج : مراحل اجرای بتن طبله شده ، شکسته با تخریب حجیم و عمق زیاد ( بیش از پنج میلیمتر ) :

·        تخریب بتن های ضعیف تا عمق حصول بتن سالم ، با پلان هندسی ، عمق یکنواخت و زوایای قائم

·        زنگ زادیی و تقویت میلگرد ها در صورت خوردگی

·        اعمال لایه پیوند زا از چسب لاتکس یا چسب اپوکسی بسته به سازه ای بودن یا غیر سازه ای بودن

·        اجرای هر یک از ملات ترمیم کننده بسته به شرایط بهره برداری ، محدودیت مقاومتی و زمانی و شرایط اجرا

·        کیورینگ و عمل آوری بسته به نوع ملات اجرا شده

 

 

 

 

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، علاوه بر دفتر مرکزی خود واقع در تهران ، پونک، خیابان سردار جنگل ، بین حیدری مقدم و سعیدی نیا ، پلاک 16 ، طبقه دوم ، واحد 4  ، و نیز دفتر جنوب کشور خود، واقع در استان خوزستان ، شهرستان اهواز ، زیتون کارمندی ، فلکه پارک ، جنب بانک تجارت ، ساختمان 88 ، در بسیاری از استان های دیگر از جمله  استان هرمزگان (بندرعباس ، قشم، خارک و ... ) ، استان بوشهر (شهرستان بوشهر ، عسلویه ، جم ، برازجان، کنگان و ... ) ، استان اصفهان (شهرستان اصفهان ،  شهرضا، فولاد شهر، شاهین شهر ، زرین شهر ( ، استان یزد ، استان کرمان ، استان فارس (شهرستان شیراز ، نورآباد ممحسنی ، جهرم و( ... ، استان کرمانشاه ، استان کردستان )شهرستان سنندج ( ، استان لرستان ) خرم آباد ، بروجرد ، دورود، نورآباد ، الشتر و ... ) ، استان آذربایجان شرقی و آذربایجان غربی ( شهرستان های تبریز و ارومیه ) ، استان اردبیل، استان زنجان، استان سمنان، استان های خراسان رضوی ، خراسان جنوبی و شمالی (شهرستان های مشهد ، بیرجند و ... ) ، استان سیستان و بلوچستان (شهرستان های زاهدان ، ایرانشهر ، زابل ، سیرجان، پیرانشهر و( ... ، استان البرز )شهرستان کرج و ... ملارد ، اشتهارد ، هشتگردو ... ) ، شهر کاشان ، استان قم (شهرستان قم ( ،استان مرکزی ( شهرستان اراک ، شازند ) ،  استان مازندران (شهرستان های ساری ، بابل ، بابلسر، نوشهر ، چالوس ، محمود آباد و( ... ، استان گیلان (شهرستان های رشت ، بندرانزلی و ... )، استان ایلام (شهرستان های ایلام و دهلران، مهران و ... ) ،استان همدان (شهرستان های همدان ، تویسرکان و کبودرآهنگ ( ،استان گلستان ) شهرستان گرگان ( ،استان قزوین ،  استان خوزستان )شهرستان اهواز ، دزفول ، ماهشهر، سربندر ، آبادان ، خرمشهر ، بهبهان ، شوشتر، شوش ، مسجدسلیمان، رامهرمز ، گتوند و( ... ، استان چهارمحال بختیاری )شهرکرد ( ، جزیره کیش ،  کشور عراق ) استان بصره، الاماره و نجف ( ، کشور افغانستان )کابل و هرات ) ،  دارای دفاتر فروش و ارائه خدمات مهندسی می باشد. شما می توانید با مراجعه  یا تماس با این دفاتر و یا تماس با شماره تلفن های ( 44618462-44618379 -09120916272 ) ضمن مشاور از خدمات و محصولات ارائه شده بهره مند شوید.

 

کلینیک بتن ایران

کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران

مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران در قالب دو شرکت تولید رایحه بتن سبز و مهندسی ژرف تابان مهر از سال 1385 فعالیت خود را آغاز نموده است. این مجموعه با شناخت خلا موجود در زمینه ارائه خدمات تخصصی بتن در سطح کشور ، با بکارگیری پرسنل تخصصی و نیز تجهیزات ویژه ، در این سالهای سعی نموده گامی کاربردی و موثر در زمینه رفع نیاز متخصصین ، کارفرمایان ، مهندسین ، دانشجویان ، مشاورین و پیمانکاران بردارد. در این قالب و بهره گیری از تجربیات روزافزودن خود ، با عنایت به اخذ استانداردهای بین المللی ( استاندارد CE  اتحادیه اروپا و استاندارد ایزو 9001 ) ، این مجموعه  همواره سعی است خدماتی به روز و تخصصی و کاربردی تر ارائه نماید. شرح خلاصه خدمات ارائه شده توسط این شرکت شامل بخشهای زیر می باشد. این شرکت در حال حاضر عضو وندور لیست صنایع دفاع ، لیست بلند وزارت نفت ، وندورلیست سازمان تامین اجتماعی و عضو انجمن ملی بتن ایران می باشد.

 

مجموعه تولیدی و بازرگانی رایحه بتن سبز :

·        واردات و تولید انواع افزودنی های بتن

·        واردات و تولید انواع مصالح تعمیراتی بتن

·        واردات و تولید انواع پوشش های محافظتی و آب بندی بتن

·        واردات و تولید انواع گروت های پایه سیمانی و اپوکسی

·        واردات و تولید انواع مصالح کاشی کاری

·        انواع ماستیک و درزبندهای سازه های بتنی و ساختمان ها

·        واردات و تولید انواع کفپوش ، سخت کننده و رنگ های ساختمانی

·        واردات و تولید انواع مصالح کمکی بتن از جمله الیاف بتن ، واتراستاپ ، حلال بتن ، واتراستاپ منبسط شونده، کیورینگ بتن ، اسپیسر ، خمیر کاشت میلگرد ، قالب های پلاستیکی و ...

 

مجموعه مهندسی ژرف تابان مهر :

·        مشاوره و اجرای تعمیر و ترمیم سازه های بتنی

·        مشاوره و اجرای آب بندی و محافظت سازه های بتنی

·        مشاوره و اجرای مقاوم سازی و تقویت سازه های بتنی

·        مشاوره و جرای انواع کف پوش های صنعتی

·        مشاوره و ارائه خدمات ارزیابی و آزمایش های غیرمخرب سازه های بتنی

·        برگزاری دوره های تخصصی بتنی

·        ارائه مشاوره و طرح اختلاط بتن های خاص

·        مشاوره و نظارت بر اجرای سازه های بتنی

·        کرگیری و کاشت میلگرد و بولت در بتن و تخریب بتن به روش واترجت

 

در حال حاضر مجموعه کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران ، دارای دفتار و نمایندگی هایی در بسیاری از مناطق و شهر ها می باشد.علاقمندان می توانند برای بهره گیری از خدمات و محصولات این شرکت و یا مشاوره و دریافت رزومه فعالیت ها و یا مشخصات فنی محصولات این شرکت ، با نمایندگی این مجموعه و یا دفتر مرکزی این شرکت ( 44618462-44618379) تماس حاصل فرمایند. همچنین علاقمندان به همکاری با این شرکت می توانند جهت اخذ نمایندگی و عاملیت فروش خدمات و محصولات این شرکت با شماره تلفن [phone] تماس حاصل نمایند.